現(xiàn)場TPM快速改善實踐訓練

現(xiàn)場TPM快速改善實踐訓練(李忠)課程介紹：

    TPM（Total Productive Maintenance）指全員參與的生產(chǎn)保全活動，它的目的是通過設(shè)備與人員體質(zhì)改善，謀求企業(yè)體質(zhì)改善。具體的TPM活動就是追求極限生產(chǎn)系統(tǒng)綜合性效率化，以生產(chǎn)系統(tǒng)的整個壽命周期作為對象，在現(xiàn)場和現(xiàn)物構(gòu)筑事先防止“災害、不良、故障零化”等所有浪費的體制，包括生產(chǎn)部門的保全、技術(shù)、管理等所有部門，從企業(yè)高層到一線工人通過全員參與的小組活動達成“浪費零化”。

項目簡介：
    為培養(yǎng)成功推行TPM活動的意志與自信心，選定樣板設(shè)備，通過理論學習、案例研討、方法實習、現(xiàn)場即改善活動，快速呈現(xiàn)TPM提升現(xiàn)場改善能力和效果，同時系統(tǒng)性地培養(yǎng)理解、實踐、指導TPM具體方法的能力。
 ◇ 系統(tǒng)性地學習企業(yè)體質(zhì)改善5S活動、TPM活動、自主保全活動展開、計劃保全活動展開、TPM小組活動展開等理論和方法
 ◇ 選擇和確定若干活動小組和樣板活動區(qū)域，學員到各活動區(qū)域進行實踐和即改善活動，顧問現(xiàn)場指導
 ◇ 公司高層及管理人員對小組學習和活動成果進行現(xiàn)場診斷，個人和小組活動成果發(fā)表

項目目標：
——培養(yǎng)優(yōu)秀的TPM專家，并提供成功的培養(yǎng)模式
 ◇ 系統(tǒng)性地學習從TPM導入到成功為止的整體流程
 ◇ 學習TPM8大支柱的原理與具體推進方法
 ◇ 重點學習自主保全、計劃保全各階段具體推進方法
 ◇ 理解和學習作為TPM推進專家應(yīng)起的作用
 ◇ 培養(yǎng)作為TPM活動專家正確實踐和領(lǐng)導生產(chǎn)現(xiàn)場TPM小組活動的能力
 ◇ 共享TPM成功企業(yè)的實踐案例
——TPM現(xiàn)場改善效果快速呈現(xiàn)
 ◇ 成功體驗通過TPM活動創(chuàng)造P（Productivity）、Q（Quality）、C（Cost）、D（Delivery）、S（Safety）、M（Morale）成果
 ◇ 100%查找看得見的不合理，且通過即實踐改善90%以上
 ◇ 通過系統(tǒng)性的TPM活動，提高設(shè)備綜合效率
 ◇ 設(shè)備綜合效率提高20%以上，MTBF延長30%以上，MTTR也縮短30%以上
 ◇ 理論結(jié)合實際，提高設(shè)備管理能力

培訓時長及實踐輔導：2天1夜（6+6+3，總約15學時）集中訓練

培訓展開：

1、經(jīng)營貢獻的TPM活動 
(1) 世界級工廠追求7個“0”目標
(2) 設(shè)備管理：廣義的設(shè)備管理與狹義的設(shè)備管理的差異
(3)設(shè)備管理的4個保全方式，設(shè)備的壽命管理及Life Cycle Cost
(4) TPM活動的定義及其3大理念：預防哲學、“0”化目標、全員參與
思考：TPM活動的4大突破：
 ◇ 缺陷而非故障的管理
 ◇ 專業(yè)保全+自主保全
 ◇ 設(shè)備操作員參與的設(shè)備管理：日常保養(yǎng)+定期保養(yǎng)
 ◇ 以O(shè)EE作為管理體系的核心評估指標
(5) TPM活動的8大支柱概要
 ◇ 以現(xiàn)場為中心的自主保全活動推進體系
 ◇ 以設(shè)備為中心的專業(yè)保全活動推進體系
 ◇ 以效率為中心的個別改善活動推進體系
 ◇ TPM活動8大支柱之間邏輯及優(yōu)先順序
(6) 經(jīng)營貢獻TPM活動推進Master Plan與TPM活動推進效果的描述方法
(7)TPM與其他革新改善工具的特色比較

2、設(shè)備綜合效率0EE
(1) 設(shè)備的浪費和損失分析：
 ◇ 故障的分類與損失分析：設(shè)備的真正殺手是設(shè)備微缺陷！
 ◇ 設(shè)備的8大浪費和生產(chǎn)的16大LOSS
(2)最佳狀態(tài)的思考方法和故障0化的對策
 ◇ 防患于未然：發(fā)現(xiàn)并管理“缺陷“才是實現(xiàn)零故障的唯一出路
(3) 綜合生產(chǎn)效率的數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)與計算公式
(4) 設(shè)備綜合效率OEE的結(jié)構(gòu)與計算公式
 ◇ 設(shè)備3大效率（時間效率、性能效率、品質(zhì)效率）內(nèi)涵
(5) 設(shè)備管理的績效評估體系與管理職能區(qū)分
 ◇ 設(shè)備綜合效率OEE
 ◇ 平均故障損失時間、平均故障恢復時間
(6) OEE的KPI管理標準與持續(xù)跟蹤管理
 ◇ 損失時間調(diào)查、故障履歷調(diào)查
 ◇ 不合理查找
 ◇ 點檢基準制作
(7) 相關(guān)計算練習和OEE水平提升實例分享
思考：流水生產(chǎn)線OEE管理有效嗎？如何計算？

3、現(xiàn)場TPM快速改善：為現(xiàn)場高效率和高品質(zhì)的TPM活動推進體系
(1) 基本條件整備
 ◇ TPM活動0階段與5S活動的連貫性及一體化推進要點
 ◇ 整理、整頓、清掃的現(xiàn)場
 ◇ 現(xiàn)場的目視化
 ◇ 設(shè)備的三易和三定
 ◇ 形成維持基本的現(xiàn)場
 ◇ 防止活動倒塌的活動推進策略與方法
(2) 設(shè)備管理基準構(gòu)筑
 ◇ 自主保全活動的理念：My Machine
 ◇ 自主保全活動的PDCA 7步驟
 ◇ 初期清掃：清掃就是點檢
 ◇ 發(fā)生源、困難部位的徹底對策
 ◇ 總點檢6大系統(tǒng)活動順序及其活動展開
 ◇ OPL（One Point Lesson）活動的重要性及運營方案
 ◇ 發(fā)現(xiàn)異常的現(xiàn)場：設(shè)備狀態(tài)的可視化管理
 ◇ 設(shè)備管理基準整備
 ◇ 為成功推行自主保全活動，需要了解和遵守的幾個要點
(3) 設(shè)備能力向上
 ◇ line停止要素現(xiàn)象分析 (故障, 準備交替等）
 ◇ 改善課題導出
 ◇ 改善活動展開（效率、品質(zhì)等）
 ◇ 改善成果維持管理體系
 ◇ OEE管理體系導入
(4) 維持管理與標準化：現(xiàn)場設(shè)備的精細化管理
 ◇ 標準書、維持管理體系化、活動成果分析、活動的標準化
 ◇ 設(shè)備基礎(chǔ)管理：設(shè)備臺賬、設(shè)備檔案、備品備件；設(shè)備基礎(chǔ)管理的工作要領(lǐng)與職責分配
 ◇ 設(shè)備點檢與運行維護：設(shè)備點檢“5定”、“4大標準”；點檢作業(yè)標準、重點設(shè)備點檢要素表、點檢線路圖、點檢記錄、保修單；點檢的職責要領(lǐng)與職責分配
 ◇ 設(shè)備檢修作業(yè)：設(shè)備異常問題、檢修計劃、檢修工作票、檢修作業(yè)規(guī)范、檢修記錄；設(shè)備檢修工作要領(lǐng)與職責分配
(5) 階段性教育與人員能力培養(yǎng)
(6) 階段性目標設(shè)定與項目績效推進方法
(7) 階段性診斷與診斷體系運營方法
4、TPM活動的持續(xù)推進體系
(1) TPM中期戰(zhàn)略
(2) TPM推進計劃
(3) TPM推廣展開方向
(4) TPM推進組織
(5) 為成功推行TPM，作為領(lǐng)導的行動及作用
(6) 為成功推行TPM，介紹有趣多樣的激活戰(zhàn)略
(7) 多例綜合案例分享

TPM小組活動展開與核心工具演練
活動對象：生產(chǎn)現(xiàn)場選取樣板設(shè)備，每個小組1～2臺設(shè)備

導師簡介：李忠老師
日本式現(xiàn)場管理實戰(zhàn)專家
精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家
中山大學MBA、EMBA班特邀生產(chǎn)運作實戰(zhàn)型導師
    中國科技大學理學學士、中國科學院碩士。10多年日資500強企業(yè)生產(chǎn)運作管理模式的企業(yè)實踐經(jīng)歷，歷任技術(shù)部技術(shù)擔當、系長、課長，制造部課長、部長，人事總務(wù)部課長、部長，資材課、個裝課課長（物流責任者），生產(chǎn)管理部部長。7年以上管理培訓和顧問經(jīng)驗，系統(tǒng)掌握企業(yè)生產(chǎn)運作管理理念、實戰(zhàn)工具與方法，對“日本式精益制造管理”有著深刻獨到的見地。擅長生產(chǎn)現(xiàn)場管理、精益生產(chǎn)方式、工廠物流管理、品質(zhì)保證、產(chǎn)銷量交期管理、生產(chǎn)技術(shù)管理等。工作外語為日語、英語。
    自主研發(fā)系列生產(chǎn)管理培訓課程適合企業(yè)生產(chǎn)各級管理人員，課程以日本精益制造管理模式為主體，吸納先進的世界制造管理經(jīng)驗，結(jié)合自身的實戰(zhàn)經(jīng)驗，力創(chuàng)國內(nèi)制造管理模式的前沿。李老師授課風格深入淺出,演繹充滿活力、激情、極具感染力，十多年的豐富經(jīng)驗為他的課程墊入了大量的事實與案例。通俗、實用、有效是李老師課程的最大特色。
    在企業(yè)期間，是公司歷屆“安全衛(wèi)生5S委員會”主力成員（3屆委員長），策劃和主導公司5S活動徹底推進；主導公司“混流生產(chǎn)方式”導入與實施項目，實現(xiàn)了多品種、小數(shù)量產(chǎn)品的柔性生產(chǎn)重大突破；主導公司“新機種導入2W內(nèi)合格率100%作戰(zhàn)”、“在庫（仕掛）的徹底壓縮”、“6S思想/物流最簡化倉庫的徹底實現(xiàn)” 等眾多公司生產(chǎn)改善和革新項目，取得重大突破。李老師多次赴日本、美國和德國參觀世界知名工廠、接受系統(tǒng)培訓、參與國際交流。
    李老師咨詢和培訓服務(wù)過的客戶有（有且不限于）：松下空調(diào)器、松下壓縮機、松下環(huán)境系統(tǒng)、三菱電機、三菱重工－金羚空調(diào)、廣汽本田、東風本田發(fā)動機、廣汽集團、日立電梯、日立環(huán)球儲存產(chǎn)品、奧的斯電梯、德爾福派克、愛信精機、提愛思汽車內(nèi)飾系統(tǒng)、愛機汽配、愛帕克汽配、阿爾發(fā)汽車配件、富士康集團（多個事業(yè)部）、名幸電子、長興電子、SUMIDA電機、美的集團多個下屬公司和事業(yè)部）、TCL通訊、TCL手機、普利華光學、佛山科勒、虎彩集團（多個下屬公司）、嘉里糧油（多個下屬公司）、香港康生集團、金萊克電器、武漢烽火科技、廣電運通、航星科技、東莞偉易達、許繼集團、中山諾爾達、新中源陶瓷、雅圖仕印刷、海信空調(diào)、奧克斯空調(diào)、申菱空調(diào)、東菱凱琴、歐派櫥柜、廣東中煙工業(yè)、京寫電路板、雷諾麗特塑料、雅耀電器、文沖船廠、廣汽乘用車、格力大金等。

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