走進「日產汽車」學習最佳現(xiàn)場管理及改善

走進「日產汽車」學習最佳現(xiàn)場管理及改善(Jason)課程介紹：

課程背景:

    工廠車間管理人員承擔著現(xiàn)場管理和制造過程控制的重任，必須有效的管理現(xiàn)場的進度、質量、成本、人員等要素，還要協(xié)同其他部門共同處理現(xiàn)場的各種問題。
    然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線，給車間管理人帶來無窮的困惑。

您是否經常被以下問題弄得焦頭爛額?
 ◇ 浪費隨處可見，但問題何在，如何解決?
 ◇ 同樣的事故總是重復發(fā)生，再三叮囑也沒有用
 ◇ 現(xiàn)場材料亂堆亂放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
 ◇ 設備故障頻發(fā)，生產與設備維護人員互相推諉
 ◇ 員工缺乏問題意識，對現(xiàn)場問題熟視無睹
 ◇ 人為疏忽導致的質量、安全事故多，怎樣有效防范和解決
 ◇ 工作任務重，員工管理難度大
 ◇ 缺少有效的管理工具，員工缺乏積極性

    如何搭建起現(xiàn)場管理者的“黃金屋”? 如何打造起一支鋼鐵般基層隊伍，在短時間內提升生產的質量、效率、士氣、設備、5S等各項核心指標? 如何有效的開展現(xiàn)場改善，推動現(xiàn)場效率提升? 如何有效解決現(xiàn)場問題? 本課程將告訴你一套系統(tǒng)而實用的現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善方法。

    我們更會帶你參觀廣州日產汽車 (NISSAN) 于花都的最新車廠，見識世界級企業(yè)的精益生產模式，學員可親眼見證平均每2分鐘就有一臺東風日產汽車下線! 體現(xiàn)日產的先進造車技術和嚴格的質量監(jiān)控措施!

課程目標:

 ◇ 樹立正確的改善意識，破除改善的負影響
 ◇ 梳理現(xiàn)場改善的框架與邏輯
 ◇ 深刻理解浪費判斷的標準，有效識別現(xiàn)場浪費
 ◇ 掌握現(xiàn)場問題分析與解決的方法和思路
 ◇ 掌握現(xiàn)場作業(yè)改善的步驟及工具 (5S / 目視化 / 標準化)
 ◇ 了解現(xiàn)場運用質量控制工具 - 防錯技術
 ◇ 了解現(xiàn)場設備改善工具 – TPM & OEE

課程大綱:
一、現(xiàn)場管理與改善 基本概念
 ◇ 什么是現(xiàn)場管理? 現(xiàn)場管理管什么?
 ◇ 現(xiàn)場改善對企業(yè)盈利的重要性
 ◇ 如何定義現(xiàn)場問題
 ◇ 怎么樣正確描述現(xiàn)場問題
二、現(xiàn)場管理與改善的基礎
 ◇ 錄像觀摩：七大浪費
 ◇ 小組討論：精益生產對生產現(xiàn)場提出了什么要求
 ◇ 增值、非增值的概念與判斷標準
 ◇ 現(xiàn)場討論：這些活動是增值的嗎?為什么?
 ◇ 現(xiàn)場七大浪費的概念
 ◇ 七大浪費的定義
 ◇ 消除七大浪費的工具
 ◇ 小組活動：精益現(xiàn)場改善推進的邏輯 - 現(xiàn)場
改善之屋
三、現(xiàn)場改善之基礎改善工具實戰(zhàn)學習與訓練
 ◇ 現(xiàn)場5S及目視化實施方法介紹
 ◇ 案例分享：物在其位，物有其位
 ◇ 練習：現(xiàn)場實操5S標準崗位
 ◇ 現(xiàn)場標準化操作
 ◇ 案例分享：上海通用汽車的“傻瓜化”現(xiàn)場
 ◇ 練習：制作崗位標準化操作文件
四、現(xiàn)場改善之持續(xù)改善思路
 ◇ PDCA循環(huán) (Plan-Do-Check-Act Cycle)
 ◇ 案例研討與分析：如何運用PDCA展開現(xiàn)場改善
 ◇ PLAN階段
 ◇ 改善目標制定原則與方法
 ◇ 練習與點評：制定目標
 ◇ 分析與尋找根本原因
 ◇ 練習與點評：分析與尋找根本原因
 ◇ 尋找改善對策
 ◇ 如何通過方法提升員工的執(zhí)行力：
 ◇ 方法的易做性 / 易查性與執(zhí)行力的關系
 ◇ 故事分享：同一批員工，為何執(zhí)行力提升了
 ◇ DO階段 - 執(zhí)行要點
 ◇ PCA與D的關系
 ◇ CHECK階段 - 檢查的內容
 ◇ 檢查內容之間的邏輯關系
 ◇ 檢查與執(zhí)行力的關系
 ◇ 故事分享：同樣的分層審核，為何不同的實行
效果
 ◇ ACT階段 - 五項事情  ◇ A階段何種情況進入PDCA循環(huán)
五、現(xiàn)場問題分析與解決的思維與方法訓練
 ◇ 問題標準定義對分析的重要性
 ◇ 確定問題的直接原因
 ◇ 魚骨圖與頭腦風暴
 ◇ 現(xiàn)場問題確認與原因貢獻比率分配
 ◇ 根本原因分析
 ◇ 學習運用3*5why尋找根本原因
 ◇ 學員練習：案例分析
 ◇ 短長期措施選擇的SOC平衡法
 ◇ 問題解決的跟蹤與標準化文件更新
 ◇ 與PDCA的結合
六、現(xiàn)場質量控制
 ◇ 防錯技術 - POKA YOKE
 ◇ 質量的追本溯源 - 簡述質量控制系統(tǒng)
 ◇ 防錯法的4大類與7小類
 ◇ 防錯裝置的三級水平
 ◇ 如何設計防錯系統(tǒng)
 ◇ 防錯案例展示與分析
 ◇ 練習 :防錯五步法現(xiàn)場案例
七、現(xiàn)場設備管理與改善
 ◇ TPM & OEE
 ◇ TPM實施過程中的難點和重點
 ◇ 提升TPM執(zhí)行力的輔助工具 - 分層審核
 ◇ TPM的基礎 - OEE介紹
 ◇ OEE的計算公式與數(shù)據定義
 ◇ 練習：OEE案例計算
八、參觀廣州日產汽車 (NISSAN) 車廠
 ◇ 參觀日產總部大樓，深入了解日產的發(fā)展歷程和企業(yè)文化，實地領略先進的造車技術和嚴格的質量監(jiān)控措施
 ◇ 見識日產車廠超過27萬輛，平均每2分鐘就有一臺日產汽車下線的超級產能
 ◇ 領先沖壓、焊裝、涂裝、樹脂、總裝五大工藝
    介紹
 ◇ 世界頂尖的生產現(xiàn)場布置
 ◇ 目視化管理 (Kanban Management) 及防錯技術 (POKAYOKE)考察
 ◇ 精益生產流水線，現(xiàn)場操作實戰(zhàn)
 ◇ 自動化生產 (Automation) 設備實施的運用

培訓講師：
Jason老師
個人資歷：
  LEAN管理高級培訓師 
  5S&TPM項目資深專家
  5S&TPM高級培訓師/咨詢師
  企業(yè)目標體系管理策劃師
  安全管理高級講師/咨詢師
  Six Sigma 黑帶大師
  中國設備管理協(xié)會資深委員
  韓國能率TPM管理協(xié)會中國區(qū)委員
個人經歷：
    曾任三星（深圳）生產運營經理、設備工程師、設備部長助理、5S/TPM推進主管、環(huán)境安全消防推進Team長、經營革新Team長等職務；
    曾任山東紡織集團工廠運營經理、設備技術工程師、生產工段長、車間主任；
    曾赴韓國三星集團總部深造企業(yè)經營革新推進、生產性管理技術和設備管理技術、5S與TPM推進等；在企業(yè)工作期間管轄2800人以上，具有10年以上企業(yè)5S/TPM內部推進經驗和Step驗收實戰(zhàn)經驗，具有10年以上生產管理與設備管理經驗，具有工廠特種設備管理資格證，具有企業(yè)內部安全環(huán)境消防管理實戰(zhàn)經驗。
主要研究成果
     TPM自主管理各STEP活動推進體系、方法
     TPM全面改善及提高
     工廠可視化管理
     設備綜合效率化改善（OEE）
     快速換線（模）（SMED)
     5S—TPM－6SIGMA整合
     革新課題改善及合理化提案
     5S管理
     SMART－OFFICE（事務效率化）
     設備初期管理（MP活動）
     工事TPM（Clean Factory 、INPUT穩(wěn)定化）
     目標管理
     KPI管理
 
授課語言: 普通話，輔以英文名詞。

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