向豐田學(xué)精益管理--精益生產(chǎn)管理改善實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)

向豐田學(xué)精益管理--精益生產(chǎn)管理改善實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)(唐老師)課程介紹：

【課程背景】
本課程針對(duì)企業(yè)現(xiàn)存的現(xiàn)場(chǎng)管理問題，通過(guò)對(duì)一流現(xiàn)場(chǎng)的對(duì)標(biāo)講解，和解決問題的思路的導(dǎo)入，幫助企業(yè)了解現(xiàn)場(chǎng)問題的根源（7大浪費(fèi)），通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)化、目視化、5S等管理工具的導(dǎo)入，尋求低成本、高效現(xiàn)場(chǎng)管理的思路和方法，從而幫助企業(yè)更好地降低成本，提高生產(chǎn)效率，滿足客戶的需求。

【課程目標(biāo)】
掌握現(xiàn)場(chǎng)管理的理念、方法和工具；掌握識(shí)別現(xiàn)場(chǎng)問題的工具和方法；理解何為標(biāo)準(zhǔn)化，掌握最有效和最實(shí)用的現(xiàn)代標(biāo)準(zhǔn)化管理方法、管理工具及實(shí)戰(zhàn)技巧。通過(guò)目視化、5S現(xiàn)場(chǎng)管理，幫助企業(yè)在現(xiàn)場(chǎng)管理時(shí)對(duì)人員、機(jī)器、材料、方法、環(huán)境等生產(chǎn)要素實(shí)施有效的控制，從而提升品質(zhì)、效率、降低成本、滿足交期、保障安全、文明生產(chǎn)的目的。

【課程內(nèi)容】
第一講 精益思想及精益生產(chǎn)的重要性
一）當(dāng)前制造業(yè)的背景和前景
1.國(guó)內(nèi)制造企業(yè)面臨的問題
2.國(guó)內(nèi)制造企業(yè)的倒閉潮
3.中小型制造企業(yè)的出路在哪里
4.開源節(jié)流：中國(guó)制造企業(yè)的生存之道
 多：更多的滿足客戶的需求—價(jià)值（Value）
 快：更快的速度---（Delivery）
 好：更好的質(zhì)量---（Quality）
 �。焊偷某杀�---（Cost）
 節(jié)流的要點(diǎn)：Q(質(zhì)量)C（成本）D（交期）的管理
5.Q、C、D管理的利器：精益生產(chǎn) 
二）現(xiàn)場(chǎng)管理的理解
1、現(xiàn)場(chǎng)的重要性
2、什么是三現(xiàn)主義
3、什么是一流的現(xiàn)場(chǎng)管理：七個(gè)零的現(xiàn)場(chǎng)
4、我們的現(xiàn)場(chǎng)如何？
5、一流現(xiàn)場(chǎng)的員工
三）總結(jié)精益生產(chǎn)的重要性
1.不同力量主導(dǎo)的生產(chǎn)方式比較
2.精益生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的本質(zhì)區(qū)別
3.個(gè)性化需求環(huán)境下精益生產(chǎn)的必然性
4.各種對(duì)精益生產(chǎn)的認(rèn)識(shí)誤區(qū)
5.學(xué)員分組討論：自己的企業(yè)為什么有必要做精益生產(chǎn)，講師點(diǎn)評(píng)

第二講 如何識(shí)別和消除七大浪費(fèi)(Muda)
一）運(yùn)輸浪費(fèi)
1.案例表現(xiàn): 無(wú)效的走動(dòng)與運(yùn)輸
2.運(yùn)輸浪費(fèi)的產(chǎn)生原因解析
3.消除對(duì)策：杜絕孤島式生產(chǎn)、讓作業(yè)流動(dòng)起來(lái)，10勘
4.分組討論：
 車間內(nèi)走動(dòng)最多的作業(yè)員是誰(shuí)？
 車間里的運(yùn)輸工具有哪些？
 我們車間里的其他運(yùn)輸浪費(fèi)狀況？
二）動(dòng)作浪費(fèi)
1.案例表現(xiàn)：動(dòng)作不連貫、重復(fù)、彎腰、多余等
2.消除對(duì)策：10手
3.分組討論：
 動(dòng)作浪費(fèi)有哪些危害？
 我們作業(yè)過(guò)程中的動(dòng)作浪費(fèi)狀況？
 找出車間里最不合理的作業(yè)臺(tái)？
三）加工過(guò)程中的浪費(fèi)
1.案例表現(xiàn)：過(guò)度的加工余量、精度，多余的功能、檢驗(yàn)、包裝等
2.加工浪費(fèi)的原因解析
3.消除對(duì)策：精準(zhǔn)把握客戶需求，用省略、替代、重組或合并的方法審視現(xiàn)有工序。
4.分組討論：
 生產(chǎn)中有沒有過(guò)度檢驗(yàn)的現(xiàn)象？
 日常生產(chǎn)中，達(dá)不到精度要求情況多還是精度浪費(fèi)情況多？
四）不良浪費(fèi)
1.關(guān)于不良管理的基本原則
 絕不隱藏不良；不良發(fā)現(xiàn)得越早越好；必要時(shí)停線
2.不良產(chǎn)生的原因解析，改善對(duì)策的探討
3.分組討論：
 工廠曾發(fā)生的產(chǎn)品低級(jí)錯(cuò)誤？
 車間內(nèi)首樣檢驗(yàn)、巡檢如何安排？
 企業(yè)如何統(tǒng)計(jì)不良率并進(jìn)行改善？
五）等待浪費(fèi)
1.員工未必喜歡工作中的等待
2.等待的表現(xiàn)形式；等待產(chǎn)生的原因解析
3.改善對(duì)策：多技能工、生產(chǎn)均衡化、快速換模、保障性訂單、10勘等
4.分組討論：
 如何看待“省力化”與“少人化”？
 日常工作中，有沒有因?yàn)樽陨砉ぷ鞯脑驅(qū)е聞e人等待？
 企業(yè)是如何確保供應(yīng)商準(zhǔn)時(shí)交貨的？
六）過(guò)量生產(chǎn)
1.過(guò)量生產(chǎn)的表現(xiàn)形式；過(guò)量生產(chǎn)是最大的浪費(fèi)
2.改善對(duì)策：嚴(yán)格限制在制品；及時(shí)報(bào)廢長(zhǎng)期呆滯品；訂單拉動(dòng)方式生產(chǎn)等。
3.分組討論：
 找出車間內(nèi)生產(chǎn)的一個(gè)瓶頸？
 倉(cāng)庫(kù)內(nèi)時(shí)間有沒有存放超過(guò)一年的原材料？
 車間內(nèi)，有沒有待返工產(chǎn)品？是如何控制的？
七）庫(kù)存浪費(fèi)
1.庫(kù)存是萬(wàn)惡之源；庫(kù)存降低的難點(diǎn)解析
2.改善對(duì)策：精準(zhǔn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)、拉動(dòng)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)以及有保障的備貨、一個(gè)流
3.分組討論：
 工廠內(nèi)，什么物料是采購(gòu)周期最長(zhǎng)的？
 有無(wú)最小庫(kù)存的管理？
 如何答復(fù)客戶訂單交期的？
 供應(yīng)商產(chǎn)線突發(fā)問題，如何解決零部件問題？

第三講 豐田生產(chǎn)方式（TPS）的系統(tǒng)工具
一）豐田生產(chǎn)方式（TPS）的理念
1.不降低成本，就無(wú)法獲得利潤(rùn)
2.徹底消除浪費(fèi)，創(chuàng)造價(jià)值
3.只對(duì)銷售部分進(jìn)行流動(dòng)制造
4.平準(zhǔn)化制造
二）豐田生產(chǎn)方式（TPS）的二大支柱
1.準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（Just In Time）
 產(chǎn)線工程的整流化；產(chǎn)線按節(jié)拍（TACT）生產(chǎn)；產(chǎn)線后工序拉動(dòng)
2.帶人字邊的自動(dòng)化（Jidoka）
 產(chǎn)線的高可靠性；產(chǎn)線的高效率性；產(chǎn)線的高柔軟性
三）簡(jiǎn)便自動(dòng)化（LCIA）
1.何謂簡(jiǎn)便自動(dòng)化（LCIA）
 不是“簡(jiǎn)易”而是 “簡(jiǎn)便”
2.簡(jiǎn)便自動(dòng)化的目的
 1）不僅要追求低成本，更要追求速度和時(shí)間（機(jī)會(huì)成本）
 2）提高面對(duì)顧客的個(gè)性化需求的能力
 3）更多利用人的智慧（把人從簡(jiǎn)單重復(fù)的勞動(dòng)中解放出來(lái)）
3.簡(jiǎn)便自動(dòng)化的六大基本條件
4.簡(jiǎn)便自動(dòng)化的應(yīng)用
 加工作業(yè)簡(jiǎn)便自動(dòng)化；組裝作業(yè)簡(jiǎn)便自動(dòng)化；搬運(yùn)作業(yè)簡(jiǎn)便自動(dòng)化）

第四講 低成本高效現(xiàn)場(chǎng)問題的解決思路和方法
一）何謂問題
1、問題的定義--什么是問題, 什么是系統(tǒng)問題
2、問題的意義--問題不僅是成功的向?qū)�，還是成功的催化劑
3、缺乏問題意識(shí)的常見現(xiàn)象
4、發(fā)現(xiàn)問題的正確態(tài)度
5、發(fā)現(xiàn)問題的誤區(qū)
6、事前管理、事中管理、事后管理
二）如何發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)問題
1、發(fā)現(xiàn)問題所具備的條件
2、挖掘問題的方法—5WHY
3、分析問題的方法---2P5M+W
4、發(fā)現(xiàn)問題的方法---3不法、5W1H
三）如何解決現(xiàn)場(chǎng)問題                                 
1、ECRS原則：消除；合并；重組；簡(jiǎn)化
2、解決問題的誤區(qū)：
解決問題的“一時(shí)式”方法；解決問題的“一事式”方法；解決問題的“脈沖式”方法
3、解決問題的標(biāo)準(zhǔn)程序
把握問題---現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查；分析原因；確定要因；制定對(duì)策；實(shí)施對(duì)策；檢查結(jié)果；標(biāo)準(zhǔn)化
 （本講重點(diǎn): 通過(guò)學(xué)習(xí)現(xiàn)場(chǎng)問題解決思路，分組讓學(xué)員設(shè)計(jì)現(xiàn)場(chǎng)管理問題的解決方案）

【講師介紹】唐老師
 ◇ TPM踐行者
 ◇ 20年設(shè)備維修管理經(jīng)驗(yàn)：曾任職豐田集團(tuán)生產(chǎn)調(diào)查室，帶領(lǐng)400人維修團(tuán)隊(duì)，負(fù)責(zé)中國(guó)區(qū)18家公司TPM推行
 ◇ 資深設(shè)備管理專家（中國(guó)設(shè)備管理協(xié)會(huì)）
 ◇ 設(shè)備工程師評(píng)審專家（中國(guó)機(jī)械維修改造協(xié)會(huì)）
 ◇ 2021中國(guó)設(shè)備管理創(chuàng)新論文審批專家
 ◇ 《MTP（日產(chǎn)訓(xùn)）》授權(quán)認(rèn)證講師
 ◇ 《TPM》《TBP》《人才育成》等課程 豐田主講師
 ◇ 《設(shè)備精益管理》等多門設(shè)備管理版權(quán)課程開發(fā)者
實(shí)戰(zhàn)工作經(jīng)驗(yàn)：
 ◇ 13年一線設(shè)備維修：蘇州住電裝設(shè)備主任10年+日清紡賽龍?jiān)O(shè)備經(jīng)理3年；在負(fù)責(zé)企業(yè)設(shè)備維修體系建設(shè)同時(shí)，成功為公司培養(yǎng)了100余位維修技術(shù)人員；每年故障率：約20%左右遞減；維修成本：每年約5%遞減。
 ◇ 豐田集團(tuán)TPS生產(chǎn)調(diào)查室出身（5年）：負(fù)責(zé)中國(guó)區(qū)18家分公司TPM推行期間，2017-2019連續(xù)3年中國(guó)區(qū)故障遞減位列全球第一（每年約遞減30%）；負(fù)責(zé)集團(tuán)在TPM領(lǐng)域培訓(xùn)維修體系、TPM推行體系應(yīng)用、維修班組體系、績(jī)效目標(biāo)考核體系等方面工作。
主講課程：
 ◇ TPM系列：《TPM全面設(shè)備維護(hù)實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》、《原汁原味：自主保全TPM實(shí)戰(zhàn)推行》、《計(jì)劃保全TPM實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練及設(shè)備智能運(yùn)維管理》等；
 ◇ 設(shè)備管理系列：《設(shè)備維修效率提升高級(jí)研修班》、《設(shè)備管理策略轉(zhuǎn)型與設(shè)備管理體系重構(gòu)》、《設(shè)備全生命周期管理及設(shè)備管理發(fā)展趨勢(shì)》、《降本增效提升OEE及面向智能制造的設(shè)備管理》、《設(shè)備點(diǎn)檢和保養(yǎng)技術(shù)》、《設(shè)備精益維修管理——5大技能提升》（版權(quán)課程）等；
 ◇ 精益系列：《豐田精細(xì)化管理——設(shè)備效益最大化》、《向豐田學(xué)精益管理——精益生產(chǎn)管理改善實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)》、《豐田精益思想與LCIA創(chuàng)新管理》等；
 ◇ 班組管理系列：《豐田工作法TBP》、《設(shè)備現(xiàn)場(chǎng)6S系統(tǒng)落地實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》、《設(shè)備班組長(zhǎng)5項(xiàng)核心管理能力提升訓(xùn)練》等。
獨(dú)特優(yōu)勢(shì)：
 ◇ 唐老師接受過(guò)日本專家的系統(tǒng)專業(yè)訓(xùn)練，包括數(shù)次累計(jì)達(dá)6個(gè)月時(shí)間去日本總公司學(xué)習(xí)自主保全TPM的推行和計(jì)劃保全的推行，更在包括國(guó)內(nèi)的豐田分公司等眾多企業(yè)推行TPM；唐老師認(rèn)為沒有咨詢作支撐的培訓(xùn)是不接地氣的，沒有培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)的咨詢落地效果是要打折扣的。為此唐老師一直以來(lái)以“微咨詢+培訓(xùn)”方式，幫助解決企業(yè)實(shí)際問題，同時(shí)培養(yǎng)企業(yè)內(nèi)部人才。
 ◇ 唐老師擁有20年設(shè)備維修管理經(jīng)驗(yàn)，其信奉的做事方法是實(shí)用有效、落地創(chuàng)新，在維修體系組建、精益TPM設(shè)備管理、備件管理、快速換線（SMED）、無(wú)動(dòng)力改善、低成本自動(dòng)化、故障真因追求、預(yù)測(cè)性維護(hù)、可視化管理、成本管理、自動(dòng)化、QCC、自工程完結(jié)、班組長(zhǎng)的設(shè)備管理等的策劃及推進(jìn)方面，有著豐富的實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)。
 ◇ 擅長(zhǎng)從意識(shí)入手開刃，以實(shí)戰(zhàn)案例開眼，以解決實(shí)際問題見長(zhǎng)，課程深入淺出、生動(dòng)活潑，深受學(xué)員和企業(yè)好評(píng)。
部分輔導(dǎo)項(xiàng)目：
 ◇ 瀘州老窖【設(shè)備維修預(yù)防運(yùn)維體系構(gòu)建】項(xiàng)目。因大規(guī)模自動(dòng)化設(shè)備導(dǎo)入，設(shè)備管理技能跟不上來(lái)，急需構(gòu)建一個(gè)預(yù)防運(yùn)維體系。從最基礎(chǔ)設(shè)備臺(tái)賬開始梳理識(shí)別設(shè)備重要度，針對(duì)關(guān)鍵設(shè)備進(jìn)行三維一體的預(yù)防體系，同時(shí)對(duì)發(fā)生故障以車間為單位進(jìn)行單件故障與月度匯總進(jìn)行分析，實(shí)現(xiàn)：故障率每月約下降10%，目前6個(gè)月為止已經(jīng)下降60%。
 ◇ 紫江彩印包裝【TPM推行】項(xiàng)目。通過(guò)10個(gè)月的項(xiàng)目輔導(dǎo)，對(duì)AM、PM、PD、QC等4大支
 ◇ 柱進(jìn)行了現(xiàn)場(chǎng)改良；標(biāo)準(zhǔn)化管理（點(diǎn)檢實(shí)施/故障對(duì)應(yīng)/不良對(duì)應(yīng)）現(xiàn)場(chǎng)到位90%以上；每人改善當(dāng)年人均過(guò)4件以上，為企業(yè)節(jié)約了300萬(wàn)的成本。
 ◇ 德州恒力電機(jī)【精益生產(chǎn)與生產(chǎn)計(jì)劃系統(tǒng)改善】項(xiàng)目。通過(guò)1年項(xiàng)目輔導(dǎo)，倉(cāng)庫(kù)現(xiàn)場(chǎng)在制品庫(kù)存減少60%，產(chǎn)量增加30%。入廠1個(gè)月，就將成品流水線產(chǎn)量由每天400臺(tái)上升至550臺(tái)，產(chǎn)品交貨及時(shí)率由以前的57%提高到98%以上；項(xiàng)目整體收益可視、可衡量在2000萬(wàn)以上。
 ◇ 華菱安賽樂米塔爾汽車板【精益生產(chǎn)與管理系統(tǒng)流程梳理】項(xiàng)目。通過(guò)精益改善實(shí)現(xiàn)年均5000萬(wàn)原材料、半成品的資金釋放；生產(chǎn)計(jì)劃效率實(shí)現(xiàn)了60%時(shí)間的提升；建立了系統(tǒng)產(chǎn)品開發(fā)、技術(shù)評(píng)審、轉(zhuǎn)移的流程，將產(chǎn)品合格率由80%上升至98%；現(xiàn)場(chǎng)6S改善在歷次外商驗(yàn)廠均獲A級(jí)，當(dāng)?shù)卣啻谓M織企業(yè)來(lái)參觀輔導(dǎo)后的企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理。
 ◇ 蘇州天祿光【五型班組建設(shè)】項(xiàng)目。通過(guò)10個(gè)月輔導(dǎo)，現(xiàn)有班組管理模式進(jìn)行了標(biāo)準(zhǔn)化改制；現(xiàn)場(chǎng)班組標(biāo)準(zhǔn)化管理落地到位90%以上；班組創(chuàng)新改善當(dāng)年人均3件以上、為企業(yè)節(jié)約了上百萬(wàn)的成本。
近期部分培訓(xùn)案例：
 ◇ 振華重工，《TPM落地實(shí)戰(zhàn)推行》，共4期
 ◇ 徐工集團(tuán)，《設(shè)備預(yù)防保全系列培訓(xùn)》，共10期
 ◇ 蘇州金龍汽車，《設(shè)備全生命周期管理》，共2期
 ◇ 廣汽新能源，《設(shè)備預(yù)防保全系列課程》，共4期
 ◇ 東亞糖業(yè)，《《計(jì)劃保全TPM實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練及設(shè)備智能運(yùn)維管理》》，共2期
 ◇ 江鈴集團(tuán)，《設(shè)備維修效率提升高級(jí)研修班》，共3期

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