如何減少精益制造過程中的七大浪費

如何減少精益制造過程中的七大浪費(陳老師)課程介紹：

課程背景：
    1945年，日本戰(zhàn)后的勞動生產(chǎn)率是美國的1/9，大野耐一指出：總不會在體力上，美國人付出了10倍于日本人的力氣吧�？梢钥隙ǖ卣f，日本人在某些方面有巨大的浪費。從而提出“只要杜絕浪費，生產(chǎn)效率就有可能提高10倍�！辈⑦M一步建立了“徹底杜絕浪費”的改善目標。
    1982年，在時隔37年之后，豐田的生產(chǎn)效率和人均利潤已經(jīng)躍居世界汽車行業(yè)首位，其人均汽車產(chǎn)量是通用汽車的9倍以上（55：6），人均效率是通用汽車的10倍。豐田是如何實現(xiàn)這一巨大突破的？這就是浪費改善的魅力所在。
    大野耐一針在實際改善中，先后提出了七大浪費的概念，它們分別是：庫存的浪費、生產(chǎn)過剩的浪費、等待的浪費、動作的浪費、加工的浪費、搬運的浪費、不良的浪費。
本課程針對七大浪費展開，通過課堂演練、案例討論、視頻分析等教學(xué)手段，既從宏觀層剖析七大浪費的核心思想，為改善工作指明方向，又從實操層面給到針對七大浪費的可實操工具。

課程目標&收益：
1. 掌握浪費的概念，能區(qū)分業(yè)務(wù)過程中的增值與非增值；
2. 對改善建立正確方向，避免改善為名而浪費為實的錯誤認知；
3. 掌握七大浪費的識別與改善思路；
4. 掌握改善七大浪費的重點改善工具。

授課風格：
    通過實戰(zhàn)案例和課堂互動，挑戰(zhàn)學(xué)員舊有觀念，促進學(xué)員反思，帶動其在更高的意識層面上去看待和解決問題，同時針對學(xué)員的個性化問題給予實操性方案輔導(dǎo)

課程大綱：

一、破冰
1. 團隊組建
2. 針對課程提出小組問題

二、豐田生產(chǎn)方式概論
2.1 從穩(wěn)定化到標準化
2.2 成本、利潤和售價
2.3 獲得利潤的正確思考：消除浪費
2.4 什么是浪費？
 ◇ 課堂研討：識別浪費并改善
2.5 七大浪費
 ◇ 影像資料：識別視頻中的七大浪費
2.6 生活中的七大浪費
2.7 辦公室的七大浪費
2.8 改善的正確姿態(tài)

三、七大浪費及其精益改善工具詳解
3.1 庫存的浪費
3.1.1 庫存及庫存成本
3.1.2 庫存對ROI的影響
3.1.3 庫存對企業(yè)資金流的影響
3.1.4 庫存掩蓋問題的發(fā)現(xiàn)
3.1.5 庫存改善的常用思路與工具
 ◇ 案例分享：庫存浪費背后的改善機會
3.2 生產(chǎn)過剩的浪費
3.2.1 生產(chǎn)過剩是萬惡之源
3.2.2 核心是流動
3.2.3 節(jié)拍是制造的指揮棒
 ◇ 案例分享：知名企業(yè)的生產(chǎn)過剩浪費改善
 ◇ 影像資料：讓生產(chǎn)流動起來
3.2.4 單件流與同步化裝配
3.3 搬運的浪費
3.3.1 搬運浪費知多少？
3.3.2 搬運靈活性改善表的運用
3.3.3 程序流程圖改善
 ◇ 案例分享：精益布局、成組化搬運、標準化搬運
3.4 等待的浪費
3.4.1 為什么會等待？
3.4.2 人、設(shè)備、材料，誰最不能等？
3.4.3 裝配線的等待浪費改善
3.4.4 設(shè)備的等待浪費改善
3.4.5 設(shè)備綜合效率（OEE）
 ◇ 案例分享：6大LOSS改善及對策
 ◇ 工具分享：生產(chǎn)線工時改善分析表
3.5 動作的浪費
3.5.1 無處不在的動作浪費
3.5.2 動作改善的20個原則
3.5.3 工作場所改善6運作
3.5.4 人體運用8原則
3.5.5 工具設(shè)備6原則
 ◇ 課堂演練：看視頻改善動作浪費，從不花錢的改善開始
3.6 加工的浪費
3.6.1 為什么會出現(xiàn)加工的浪費
 ◇ 案例分析：貼標貼的改善
3.6.2 從源頭改善加工的浪費
 ◇ 案例分析：成本是設(shè)計出來的
3.7 不良的浪費
3.7.1 不良為什么會發(fā)生
3.7.2 工序內(nèi)打造品質(zhì)
3.7.3 POKAYOKE是質(zhì)量利器
3.7.4 防錯的5大思想
3.7.5 防錯十大原理
 ◇ 案例分享：作業(yè)和流程中的防錯運用
 ◇ 工具分享：質(zhì)量推移表

四、課程總結(jié)

五、Q&A


講師簡介：陳老師
15年項目改善經(jīng)驗
30個以上咨詢項目實操
多年外資企業(yè)、民營企業(yè)運營管理和項目管理經(jīng)驗，優(yōu)秀的企業(yè)管理素養(yǎng)和視野
先后擔當過生產(chǎn)管理、精益生產(chǎn)推進、公司運營管理工作，具有豐富的制造業(yè)管理實踐經(jīng)驗
職業(yè)生涯至今，重點從事項目改善和管理咨詢工作，主持過的項目有：現(xiàn)場改善、5S與目視管理改善、TPS推進、工廠&物流中心布局規(guī)劃、倉儲管理改善、庫存優(yōu)化……
培訓(xùn)特色：通過實戰(zhàn)案例和課堂互動，挑戰(zhàn)學(xué)員舊有觀念，促進學(xué)員反思，帶動其在更高的意識層面上去看待和解決問題，同時針對學(xué)員的個性化問題給予實操性方案輔導(dǎo)
個人專長：
課程專長
 5S與目視管理實務(wù)（工具篇）5S與目視管理推行實戰(zhàn)（推行篇）
 卓越主管能力訓(xùn)練
 現(xiàn)場精細化管理改善提升
 工廠物流與倉儲管理進階
 精益生產(chǎn)系列課程
項目專長
 5S與目視管理管理
 現(xiàn)場改善
 生產(chǎn)績效提升
 精益生產(chǎn)改善
 物流倉儲管理改善
 工廠、倉儲布局與規(guī)劃

部分服務(wù)客戶：
航通用電氣、大陸汽車電子、大眾聯(lián)合汽車、航天機電、通力電梯、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、昆山鋁業(yè)、上�？继┧埂⒛暇┦ロn玻璃特步中國、宏大齒輪、雅馬哈樂器、青島圣戈班、廣漢圣戈班、愛思恩梯（大宇）、傲卓凱恩紙業(yè)、港華清源華衍水務(wù)、歐文斯科寧、威高醫(yī)療、揚州高露潔、YKK(吉田)拉鏈、東洋電裝、衛(wèi)崗乳業(yè)、新寧物流、索尼移動通信……

成功項目個案：
案例一：上海某外企5S改善項目（2008/12 -- 2009/05）
工作擔當：項目經(jīng)理/咨詢顧問
項目背景：
上海某外企響應(yīng)總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉(zhuǎn)變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現(xiàn)場新標準和基礎(chǔ)管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規(guī)劃奠定基礎(chǔ)，從而推動LEAN工廠的建設(shè)。
項目成就：
 項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓(xùn)機會；
 項目質(zhì)量獲得客戶方認可；
 與項目組成員建立了良好的交流合作關(guān)系，多次帶領(lǐng)客戶前往參觀，該公司已經(jīng)在5S基礎(chǔ)上順利推進精益生產(chǎn)。
案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（2011/03-- 2013/04）
工作擔當：精益辦主任
項目背景：
公司通過幾年的精益生產(chǎn)改善，至2010年底，已經(jīng)基本過渡到生產(chǎn)線作業(yè)，但并未真正實現(xiàn)產(chǎn)品流動，同時，因為設(shè)備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質(zhì)問題異常突出。2011年年初，結(jié)合新工廠布局規(guī)劃工作，開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設(shè)計項目。
項目成就：
 完成樣板線改造并推廣，實現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善，生產(chǎn)效率提高70%以上，不良率改善80%以上；
 整體物流距離削減85%以上，實現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設(shè)計，優(yōu)化物料搬運路線，實現(xiàn)小批量配送，內(nèi)部物流格局的根本性變化。
 啟動庫存管理優(yōu)化項目，建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預(yù)測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。
案例三：某配件后市場服務(wù)公司管理系統(tǒng)優(yōu)化（2013/04 -- 至今）
工作擔當：副總經(jīng)理
項目背景：
公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產(chǎn)效率低下，訂單處理周期過長，準時發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務(wù)水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統(tǒng)優(yōu)化工作。
項目成就：
 開展生產(chǎn)與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；
 生產(chǎn)部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準時交付率達95%以上；
 進行倉儲管理優(yōu)化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規(guī)劃設(shè)計物流配送中心，優(yōu)化內(nèi)部運作流程，庫存周轉(zhuǎn)率由8次改善至10次以上。

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