TPM之?dāng)?shù)字化工廠升級(jí)管理

培訓(xùn)關(guān)鍵詞：TPM培訓(xùn),數(shù)字化工廠培訓(xùn)

TPM之?dāng)?shù)字化工廠升級(jí)管理(周老師)課程介紹：

課程目標(biāo)及背景:
    TPM(Total Productive Maintenance )全面設(shè)備維護(hù)由日本引入中國(guó)已有 30余年，在中國(guó)很多工廠實(shí)踐推行取得了不錯(cuò)的成績(jī)，可是在也在管理設(shè)備上提出了挑戰(zhàn)。例如：在推行 TPM 時(shí)有大量的點(diǎn)檢工作增加了員工工作量的同時(shí)降低了生產(chǎn)效率、忙著手動(dòng)記錄各種設(shè)備參數(shù)時(shí)不但有記錯(cuò)的風(fēng)險(xiǎn)還不能準(zhǔn)確的第一時(shí)間收集到，導(dǎo)致設(shè)備上反應(yīng)的重要問題被隱藏起來(lái)、沒有辦法即時(shí)收集到機(jī)臺(tái)運(yùn)行的真實(shí)狀態(tài)（運(yùn)行時(shí)間、故障時(shí)間、換型時(shí)間、停電時(shí)間、待料時(shí)間、用電狀況、用水狀況、用氣狀況等等）導(dǎo)致設(shè)備異常暴露的過于滯后或失真造成管理的背動(dòng)和損失的加大、生產(chǎn)數(shù)據(jù)匯總表總是滯后和需要大量的人工統(tǒng)計(jì)導(dǎo)致工廠很多數(shù)據(jù)并沒有發(fā)揮作用、沒有可提供快速?zèng)Q策和改進(jìn)跟蹤的統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)支持，工廠很多管理者面對(duì)問題收集時(shí)采用的是“憑感覺”管理方式，有時(shí)候并不能真正的鎖準(zhǔn)問題，解決問題時(shí)則是“拍腦袋”并沒有一個(gè)事實(shí)數(shù)據(jù)做依據(jù)等。本課程在老師長(zhǎng)期深耕于設(shè)備管理與推行工廠數(shù)字化改造過程中開發(fā)出來(lái)的，主要方向是工廠如何有效推行 TPM 管理方法和推行邏輯的同時(shí)，運(yùn)用工廠智能智造數(shù)字化管理手段，有效的將設(shè)備、計(jì)算機(jī)、智能云、移動(dòng)終端、管理系統(tǒng)、手機(jī)、微信等做串聯(lián)起來(lái)達(dá)到信息的及時(shí)共享和快速呈現(xiàn)，最大限度的通過數(shù)字化方式給出企業(yè)設(shè)備管理專業(yè)的可視化及可量化指標(biāo)，以O(shè)EE提升總體目標(biāo)，可智能化再細(xì)分多指標(biāo)因子數(shù)據(jù)分析。輔以柏拉圖、餅狀圖、直方圖、折線圖等等助力設(shè)備效能的提升，成本下降。 
 □ TPM 系統(tǒng)框架
 □ 工廠數(shù)字化的系統(tǒng)框架
 □ TPM 系統(tǒng)與數(shù)字化系統(tǒng)有效融合：IoT (Internet of Things)物聯(lián)網(wǎng)
 □ 識(shí)別設(shè)備損失及分析
 □ 衡量設(shè)備效率的核心指標(biāo)：OEE、ＭTBF、MTTF、MTTR等
 □ 打造設(shè)備各項(xiàng)指標(biāo)可視化管理系統(tǒng)
 □ 生產(chǎn)設(shè)備數(shù)據(jù)聯(lián)網(wǎng)及方案
 □ 關(guān)鍵設(shè)備智能化方案
 □ 符合工廠現(xiàn)狀的設(shè)備安燈系統(tǒng)
 □ 深刻認(rèn)識(shí)設(shè)備的潛在缺陷
 □ 自主保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)化文件的建立
 □ 設(shè)備關(guān)鍵管理要素智能化方案
 □ 工廠能耗管理方案
 □ 建立可執(zhí)行的自主保養(yǎng)體制
 □ 自主保養(yǎng)體制不斷完善
 □ 理解點(diǎn)檢設(shè)備的價(jià)值，養(yǎng)成定期保養(yǎng)設(shè)備的習(xí)慣
 □ 優(yōu)秀企業(yè)推行 TPM 工作展示

課程大綱：

第一章 TPM 系統(tǒng)框架 & 精益系統(tǒng)框架 & 數(shù)字化系統(tǒng)融合
 ◇ TPM 簡(jiǎn)介
 ◇ TPM 八大支柱
 ◇ 精益 簡(jiǎn)介
 ◇ 數(shù)字化 & TPM & 精益管理的底層邏輯與貫穿
 ◇ 精益化、模塊化、標(biāo)準(zhǔn)化、自動(dòng)化、數(shù)字化、
 ◇ 工業(yè) 4.0 的相關(guān)內(nèi)容：物聯(lián)網(wǎng)、互聯(lián)網(wǎng)絡(luò)、智能化、光學(xué)識(shí)別、機(jī)機(jī)
互聯(lián)、模塊互聯(lián)、柔性生產(chǎn)、TPM
 ◇ 案例：臺(tái)灣研華公司研發(fā)的智能工廠 (Smart Factory) TPM戰(zhàn)情室系統(tǒng)
 ◇ 案例：旺旺集團(tuán)公司工廠設(shè)備智能化系統(tǒng)
 ◇ TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值一：設(shè)備互聯(lián)，消除問題
 ◇ TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值二：在線式自主維護(hù)
 ◇ TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值三：在線化計(jì)劃性維護(hù)
 ◇ TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值四：智能化預(yù)測(cè)性維護(hù)
 ◇ TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值五：數(shù)字化的維修過程
 ◇ TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值六：數(shù)字化維修保養(yǎng)
 ◇ TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值七：數(shù)字化 TPM 關(guān)鍵業(yè)務(wù)指標(biāo)
 ◇ TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值八：數(shù)字化績(jī)效驅(qū)動(dòng)管理與改善
 ◇ 案例：蘇州特比姆公司研發(fā)的 TPM 物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)
 ◇ 案例：昆山皇裕公司利用特比姆TPM 數(shù)字化系統(tǒng)提升設(shè)備效率
 ◇ 練習(xí)討論：結(jié)合自己的工廠目前哪些設(shè)備的管理可以使用數(shù)字化的方式

第二章 影響設(shè)備效率的 16大損失及設(shè)備智能化識(shí)別
 ◇ 影響設(shè)備效率的 16大損失：設(shè)備故障損失、設(shè)置與調(diào)整損失、模具更換損失、頻繁啟動(dòng)損失、小停頓損失、速度降低損失、質(zhì)量降低損失、計(jì)劃外停機(jī)損失、管理的損失、移動(dòng)的損失、工藝的損失、物流的損失、監(jiān)測(cè)的損失 、能源損失、模具損失
 ◇ 什么是 MTBF(Mean time between Failures) 平均無(wú)故障工作時(shí)間：就是從新的   產(chǎn)品在規(guī)定的工作環(huán)境下開始工作到出現(xiàn)第一故障的時(shí)間平均值
 ◇ 什么是 MTTR (mean time to restoration) 平均修復(fù)時(shí)間：就是可修復(fù)產(chǎn)品的平均修復(fù)時(shí)間。
 ◇ 什么是 MTTF (Mean Time To Failure) 平均失效時(shí)間：就是系統(tǒng)平均能夠正常運(yùn)行多長(zhǎng)時(shí)間，才發(fā)生一次故障
 ◇ 什么是 OEE (Overall Equipment Effectiveness)設(shè)備的綜合效率
 ◇ 設(shè)備損失時(shí)間的收集
 ◇ MTBF MTTR MTTF OEE 的計(jì)算
 ◇ 案例練習(xí)：OEE 計(jì)算練習(xí)
 ◇ 案例：領(lǐng)先的汽車零部件公司 OEE 水平
 ◇ 案例：博士公司設(shè)備各項(xiàng)指標(biāo)計(jì)算方法
 ◇ 16 大損失的改善目標(biāo)
 ◇ OEE 對(duì)公司運(yùn)行的影響：降低庫(kù)存、降低交付時(shí)間、減少停機(jī)、穩(wěn)定流程等
 ◇ 設(shè)備智能智造各項(xiàng)指標(biāo)與設(shè)備互聯(lián)解決方案
 ◇ 模組化智能化構(gòu)建您的可視化指標(biāo)（OEE 、產(chǎn)線停機(jī)率、 良品率等） 中
 ◇ 案例：博士公司設(shè)備各項(xiàng)指標(biāo)數(shù)字化方案

第三章 設(shè)備的可視化管理
 ◇ TPM 在精益生產(chǎn)結(jié)構(gòu)中的定位
 ◇ 5S 的含義
 ◇ 人體各部分器官接收情報(bào)的能力：視覺、聽覺、味覺、觸覺、嗅覺
 ◇ 目視化管理的目標(biāo)
 ◇ 生活中的目視化
 ◇ 目視化工具的特點(diǎn)：
 ◇ 目視化工具的作用：工作規(guī)劃一目了然、問題故障一目了然、重要信息一目了然、目標(biāo)實(shí)績(jī)一目了然、預(yù)防錯(cuò)誤一目了然
 ◇ 目視化管理的方法：定位法、標(biāo)識(shí)法、分區(qū)法、圖形法、顏色法、公告法、方向法、地圖法、形跡法、備忘法、透明法、監(jiān)察法
 ◇ 案例：豐田公司生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備的可視化管理
 ◇ 案例：日本電裝如何通設(shè)備可視化提升效率
 ◇ 模組化智能化構(gòu)建您的可視化指標(biāo)（OEE 、產(chǎn)線停機(jī)率、 良品率等） 中
 ◇ 練習(xí)討論：結(jié)合自己的工廠談?wù)勀壳霸O(shè)備的可視化管理

第四章 設(shè)備潛在缺陷及重要信息的數(shù)字化管理
 ◇ 工廠管理的三個(gè)層次：三流的設(shè)備管理、二流的設(shè)備管理、一流的設(shè)備管理
 ◇ 對(duì)問題層次的理解：海因里希法則
 ◇ 潛在缺陷
 ◇ 5 WHY 尋找設(shè)備的潛在缺陷
 ◇ 設(shè)備潛在缺陷反應(yīng)的原則：一目了然、明確具體、量化、自動(dòng)化
 ◇ 潛在缺陷的案例
 ◇ 自主保養(yǎng)的文件建立：找出潛在缺陷、明顯化、可衡量、目視化、自主化、數(shù)字化、
 ◇ 案例：德國(guó)大眾 TPM 關(guān)于設(shè)備潛在缺陷的歸類
 ◇  設(shè)備重要信息的識(shí)別與選擇
 ◇ 收集設(shè)備重要信息之手段：設(shè)備原接口、異常報(bào)警三色燈、記數(shù)傳感器、 溫度傳感器、濕度傳感器、電壓及狀態(tài)傳感器、震動(dòng)傳感器、水表接口、電表接口、天然氣接口、流量計(jì)接口、螺絲扭力記錄儀接口、電子信息輸入板等
 ◇  設(shè)備收集信息信號(hào)統(tǒng)一處理整合傳輸裝置：安燈采集器（無(wú)線I/O)及原理構(gòu)成
 ◇  設(shè)備中央處理器：整體服務(wù)器、數(shù)據(jù)云服務(wù)
 ◇  設(shè)備信息輸出手段：生產(chǎn)效率數(shù)字化廣告牌、設(shè)備智能化屏幕、工位智 能化屏幕、車間智能化屏幕、辦公室智能化屏幕等
 ◇  數(shù)字化智能運(yùn)用：智能組裝控制器、組裝監(jiān)控人機(jī)界面、設(shè)備異常報(bào)警
 ◇  案例：日本川崎公司數(shù)字化設(shè)備管理案例
 ◇  案例：山東某大型石油集團(tuán)公司設(shè)備數(shù)字化管理案例
 ◇  案例：中煙集團(tuán)某工廠數(shù)字化管理設(shè)備案例
 ◇  練習(xí)討論：結(jié)合自己工廠的某個(gè)重要設(shè)備談?wù)勚匾畔⒌臄?shù)字化方案

第五章 設(shè)備自主保養(yǎng)的四大標(biāo)準(zhǔn)化文件
 ◇ 為什么要保養(yǎng)？ - 《設(shè)備系統(tǒng)原理說明圖》
 ◇ 什么是《設(shè)備系統(tǒng)原理說明圖》 ？
 ◇ 設(shè)備系統(tǒng)說明圖的主要內(nèi)容
 ◇ 制作《設(shè)備系統(tǒng)說明圖》的具體步驟
 ◇ 案例：德國(guó)大陸汽車電子某設(shè)備的原理圖分析
 ◇ 保養(yǎng)設(shè)備什么？ - 《保養(yǎng)基準(zhǔn)書》
 ◇ 什么是《保養(yǎng)基準(zhǔn)書》？
 ◇ 保養(yǎng)基準(zhǔn)書的內(nèi)容：保養(yǎng)什么、保養(yǎng)位置、保養(yǎng)工具、保養(yǎng)責(zé)任、保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)、保養(yǎng)時(shí)間、保養(yǎng)頻率、保養(yǎng)方法
 ◇ 保養(yǎng)方法：清掃、點(diǎn)檢、加油、更換油、更換部件
 ◇ 制作《保養(yǎng)基準(zhǔn)書》的具體步驟 
 ◇ 案例：日本本田公司的沖壓設(shè)備基準(zhǔn)書
 ◇ 怎么保養(yǎng)？- 《保養(yǎng)設(shè)備作業(yè)指導(dǎo)書》
 ◇ 什么是《保養(yǎng)設(shè)備作業(yè)指導(dǎo)書》？
 ◇ 保養(yǎng)設(shè)備作業(yè)指書的主要內(nèi)容：步驟、要點(diǎn)、理由、圖片
 ◇ 制作《保養(yǎng)設(shè)備作業(yè)指導(dǎo)書》的具體步驟
 ◇ 案例：日本豐田合成公司設(shè)備保養(yǎng)手順書
 ◇ 案例：某大型企業(yè)的工位前的電子屏幕作業(yè)指導(dǎo)書
 ◇ 保養(yǎng)了還是沒保養(yǎng)？ - 《設(shè)備點(diǎn)檢表》
 ◇ 什么是《設(shè)備點(diǎn)檢表》？
 ◇ 《設(shè)備點(diǎn)檢表》的特點(diǎn)：定人、定點(diǎn)、定量、定周期、定標(biāo)準(zhǔn)、定計(jì)劃、定記錄、定方法
 ◇ 案例：德國(guó)西門子公司點(diǎn)檢表
 ◇ 設(shè)備點(diǎn)檢的流程
 ◇ 設(shè)備點(diǎn)檢制度打造對(duì)設(shè)備的五層防護(hù)
 ◇ 第一層防護(hù)：班組設(shè)備始業(yè)點(diǎn)檢
 ◇ 第二層防護(hù)：定期點(diǎn)檢
 ◇ 第三層防護(hù)：精密點(diǎn)檢
 ◇ 第四層防護(hù)：因果探明
 ◇ 第五層防護(hù)：專業(yè)定期檢測(cè)
 ◇ 制作《班組始業(yè)設(shè)備點(diǎn)檢表》的具體步驟

第六章 答疑 & 討論

專家介紹
周老師
日本豐田精益培訓(xùn)師TWI認(rèn)證講師
日本夏普有限公司制造部主管
中國(guó)南車集團(tuán)長(zhǎng)年合作顧問
中國(guó)北車集團(tuán)長(zhǎng)年合作顧問
中國(guó)徐工集團(tuán)長(zhǎng)年合作顧問
林達(dá)印務(wù)有限公司制造廠長(zhǎng)
韓國(guó)現(xiàn)代汽車摩比斯集團(tuán)長(zhǎng)年合作顧問 
美的集團(tuán)長(zhǎng)年合作顧問
三星電子長(zhǎng)年合作顧問
講課風(fēng)格：
    周老師擁有超過15年世界500強(qiáng)企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)和7年的咨詢行業(yè)項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)，使他成為一 位不可多得的生產(chǎn)管理專家，他曾在企業(yè)中多次承擔(dān)各類生產(chǎn)管理體系的設(shè)計(jì)和推行工作，曾成功推行過5S、精益生產(chǎn)、目視化工廠、IWI（督導(dǎo)人員訓(xùn)練）、TPM、優(yōu)秀班組建設(shè)等多種現(xiàn)場(chǎng)管理模式，對(duì)推行各種現(xiàn)場(chǎng)管理措施有著豐富的經(jīng)驗(yàn)。除此之外，他還親自為各類制造型企業(yè)進(jìn)行過生產(chǎn)管理方面的咨詢和培訓(xùn)，尤其擅長(zhǎng)以精益生產(chǎn)為主的項(xiàng)目推進(jìn)工作，曾經(jīng)為浙江某民營(yíng)企業(yè)，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)重新布局和改善后，當(dāng)年為就該企業(yè)節(jié)約成本500萬(wàn)以上。 
     在培訓(xùn)方面，他又是一位善于運(yùn)用各種培訓(xùn)手法的專業(yè)講師，他能夠有效地對(duì)企業(yè)各方面的不同現(xiàn)狀，結(jié)合企業(yè)實(shí)際情況量身定制出最適合 的解決方案，培訓(xùn)課程善于突出課程的針對(duì)性和實(shí)用性，運(yùn)用方法講求實(shí)效性，其豐富的 現(xiàn)場(chǎng)管理改善實(shí)戰(zhàn)和講授經(jīng)驗(yàn)，造就豐富的案例可隨手拈來(lái)、激昂的氣氛深深影響著學(xué)員、逐步深 入的授課技巧讓學(xué)員在輕松自在的環(huán)境中，全面深入地掌握課程內(nèi)容。并且他的思路清晰、邏輯嚴(yán)密、善于運(yùn)用通俗易懂的語(yǔ)言對(duì)課程內(nèi)容進(jìn)行演繹，案例詳實(shí)、融會(huì)貫通。同時(shí)其輔導(dǎo)過的企業(yè)已有百余家，其中既有像豐田汽車、霍尼韋爾鍋輪發(fā)動(dòng)機(jī)、圣戈班玻璃、西門子電器、正大化工等世界500強(qiáng)企業(yè)，又有如上海寶鋼、旺旺集團(tuán)等國(guó)內(nèi)知名企業(yè)，還不乏雕牌、強(qiáng)廣劍等實(shí)力雄厚的民營(yíng)企業(yè)。
    另外每次培訓(xùn)對(duì)學(xué)員和客戶高度負(fù)責(zé)的職業(yè)道德和豐富的從業(yè)經(jīng)驗(yàn)，使他成為被客戶高度認(rèn)可專業(yè)講師，培訓(xùn)服務(wù)重復(fù)采購(gòu)率高達(dá)85%。 
美國(guó)的教育專家對(duì)多家工廠進(jìn)行大量的研究，他們發(fā)現(xiàn)許多工廠普遍都存在這樣的問題：
1.工人沒有得到充分的培訓(xùn)就上線。結(jié)果造成次品率高，原材料嚴(yán)重浪費(fèi)，工傷事故頻繁。
2.熟練工人最清楚如何改善自己的工作，而許多工作如果稍微改變程序或方式，效果就會(huì)大幅提升。但改善沒有系統(tǒng)化。
3.當(dāng)工人樂于工作，沒有人際沖突時(shí)，工作效率和產(chǎn)品品質(zhì)會(huì)很穩(wěn)定。但很多一線的管理者不知道如何激勵(lì)工人的積極性。
4、工作中的工傷事故會(huì)讓所提升的效率及節(jié)約的成本迅速失去價(jià)值，造成更大的浪費(fèi)。
那么，通過TWI以上問題將得到明顯改善，具體請(qǐng)見“美國(guó)培訓(xùn)局TWI研究報(bào)告”！

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