精益生產(chǎn)管理實務(wù)

精益生產(chǎn)管理實務(wù)(黃偉)課程介紹：

● 課程目標Scope and aim
全球的制造業(yè)都在實施精益，精益生產(chǎn)是制造業(yè)繞不過去的彎，本課程介紹精益的理念，精益路線圖及實施工具，協(xié)助中國的經(jīng)理人改變精益觀念，掌握精益工具和方法。

● 課程大綱ScopeandCoverage
一、TPS的核心
 ◇ 精益生產(chǎn)與其內(nèi)在基本邏輯
 ◇ 精益的主要概念
 ◇ 七大浪費
 ◇ --錄象：工廠的浪費
 ◇ 精益的6大要素
 ◇ JIT與自動化
 ◇ --錄象：JIT與自動化
 ◇ 豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS）的DNA
 ◇ 精益的路線圖
二、準時交單（JIT）的基礎(chǔ)：5S現(xiàn)場管理與持續(xù)改善（KAIZEN）
 ◇ 為什么沒有5S就沒有工廠管理
 ◇ 工廠中常見的不良現(xiàn)象——我們企業(yè)有嗎?
 ◇ 5S的核心實質(zhì)與效用
 ◇ 5S圖片游戲
 ◇ 5S工具-合理化建議/小組活動/活動板/一點課程/一點改善
 ◇ 實戰(zhàn)5S推行：現(xiàn)場管理活動推行具體步驟
 ◇ 案例研討：制定適合自己的5S推行計劃
三、充分挖掘現(xiàn)有產(chǎn)能：標準化作業(yè)與工業(yè)工程（IE）
 ◇ 認識你的真實產(chǎn)能
 ◇ 正確使用IE實現(xiàn)“零浪費”
 ◇ 程序分析
 ◇ 動作分析
 ◇ 時間分析
 ◇ 生產(chǎn)線的平衡與人力配置
 ◇ 產(chǎn)能倍增技術(shù)的導(dǎo)入與推進
 ◇ 案例研討：某公司是如何成功導(dǎo)入與推進產(chǎn)能倍增技術(shù)的
四、實戰(zhàn)生產(chǎn)計劃微操控技術(shù)（流動生產(chǎn)與小日程計劃---均衡生產(chǎn)）
 ◇ 針對多品種小批量的作業(yè)計劃方法
 ◇ 實例分析：多部門協(xié)調(diào)制定有效的日程計劃
 ◇ 流動生產(chǎn)案例-某電腦組裝工廠
 ◇ 控制最佳生產(chǎn)節(jié)拍，保持有效產(chǎn)出
 ◇ 現(xiàn)場案例調(diào)研：如何發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)瓶頸
 ◇ 解決生產(chǎn)瓶頸的高效工具
五、快速換型換線（SMED）
 ◇ 針對小批量多品種的作業(yè)方法
 ◇ 運用U型生產(chǎn)線布置方式提高生產(chǎn)線的柔性
 ◇ 如何降低換線時間適應(yīng)生產(chǎn)線的轉(zhuǎn)換
 ◇ 如何利用多能工隨時調(diào)整生產(chǎn)安排
 ◇ 換型物料車與換型工具車的使用
 ◇ 換型的過程分析
 ◇ 快速換型實例分析
六、拉動式生產(chǎn)與看板控制系統(tǒng)(KANBAN)
 ◇ 用看板全方位控制你的交貨進度
 ◇ 精益目視管理
 ◇ TAKT信息板，發(fā)布信息板
 ◇ 看板（KANBAN）拉動生產(chǎn)案例演示
 ◇ 創(chuàng)建和應(yīng)用不同類型的視覺控制工具
 ◇ 以現(xiàn)場為主導(dǎo)推進工序管理的改善
七、建設(shè)永無故障的生產(chǎn)線：全員生產(chǎn)力維護（TPM）
 ◇ 案例分析：誰動了我的設(shè)備？
 ◇ 設(shè)備的六大損失
 ◇ 設(shè)備管理的八大支柱
 ◇ 改善慢性損失，向零故障挑戰(zhàn)
 ◇ 設(shè)備初期清掃與困難源對策
 ◇ 培養(yǎng)員工自主保養(yǎng)的七步驟
八、工廠的價值流分析（VSM）
 ◇ --繪制目前狀態(tài)價值流圖析
 ◇ --分析現(xiàn)狀圖
 ◇ --繪制將來狀態(tài)價值流圖析
 ◇ --行動方案
 ◇ --使用VSM的要點
 ◇ --工廠精益的實施

● 講師 Trainer 黃偉
   黃老師，18年制造型企業(yè)工作經(jīng)驗，10年以上精益生產(chǎn)推行經(jīng)驗。曾在日本住友、惠而浦、捷安特、瑞典奧托立夫、威圖等跨國公司擔任過研發(fā)經(jīng)理，工藝經(jīng)理，生產(chǎn)經(jīng)理，設(shè)備經(jīng)理，高級精益經(jīng)理等職位。
   在惠而浦期間，通過系統(tǒng)的培訓(xùn)和項目實施，成功的將精益文化導(dǎo)入工廠，建立起惠而浦中國工廠的精益團隊并成功運行精益生產(chǎn)體系，取得了令人信服的成果：產(chǎn)品換型時間由4小時縮短至1. 5小時，縮短了60%；噴涂線的TPM項目實施使設(shè)備停機時間降低了50%；價值流圖VSM 工具的運用，使產(chǎn)品的交付周期由7天縮短到3.5天；洗衣機VA總裝線的班產(chǎn)量由650臺提高到1200臺，提高效率85%；優(yōu)化布局裝配生產(chǎn)線及內(nèi)部物流，使物料運輸浪費減少50%以上；零件倉庫的重新布局和拉動系統(tǒng)的運用，在總產(chǎn)量每10%增長的前提下，減少倉庫面積30%，零件庫存金額由350萬減少至160萬美金，降低54%。因此獲得美國總部的好評。
   在培訓(xùn)中，善于運用各種培訓(xùn)手法，思路清晰、邏輯嚴密、語言通俗易懂，善于結(jié)合現(xiàn)場讓學(xué)員對精益、生產(chǎn)管理的各種工具方法有更深刻的認識和掌握。
專長領(lǐng)域
精益理念培訓(xùn) 、 5S和持續(xù)改善 、標準化作業(yè)、 VSM價值流改善 、看板拉動生產(chǎn) 、  JIT 、  TPM、流動制造、精益理念與管理、精益物流、精益供應(yīng)商發(fā)展、單元化生產(chǎn)、精益布局、精益制造系統(tǒng)設(shè)計、一線主管技能培訓(xùn)（TWI）、新產(chǎn)品導(dǎo)入（NPI）
服務(wù)企業(yè)
美國維訊柔性線路板、農(nóng)夫山泉、德國卓輪機械、東盛鑄造、卓越機電、康明斯、普杰無紡布、不凡帝糖果、美國路博潤、中國煙草局南通醋酸纖維、常州天合光能等企業(yè)。

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