精益生產(chǎn)管理實務

精益生產(chǎn)管理實務(陳忠雄)課程介紹：

    企業(yè)面對激烈競爭及少量多樣、快速變化的市場需求，傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式已無法滿足市場的需要。如何適時適量的生產(chǎn)，同時又能削減庫存，消除不必要的人力、時間及物料的浪費，已成為生產(chǎn)者急需解決的問題。誕生于豐田汽車的精益生產(chǎn)方式不僅能克服大批量生產(chǎn)方式及庫存問題，并能迅速找出生產(chǎn)作業(yè)的隱蔽弊端，提高企業(yè)競爭力。精益生產(chǎn)方式已成為今日深處壓力與變革環(huán)境中各企業(yè)的迫切要求……
    本課程內(nèi)容來源于講師的實踐瀝練,加之多年培訓經(jīng)驗,深入企業(yè)調(diào)研,分析大量企業(yè)實際問題,不斷歸納整理,融合眾多企業(yè)經(jīng)驗與教訓凝結(jié)而成.本課程是系統(tǒng)介紹精益生產(chǎn)管理的先進理念和實用方法,內(nèi)容圍繞精益生產(chǎn)體系為核心，針對現(xiàn)場問題提供改善方法，增加最新管理新知；課程的每一單元都是生產(chǎn)主管不可或缺的職能，背后都隱藏了成功的實例與成果，如能妥善的運用這些有效的管理工具，對時下身處壓力與激烈變革環(huán)境的生產(chǎn)主管，將是一大精進……

● 課程特色Scope & feature
 ◇ 生產(chǎn)企業(yè)基本狀況分析（左面為反映的代表現(xiàn)象，右面為課程提供的基本解決思路）
 ◇ 思想意識轉(zhuǎn)變
    市場壓力：競爭者分割市場，定單頻繁變化、造成客戶生產(chǎn)計劃的變化、給生產(chǎn)系統(tǒng)造成沖擊
    內(nèi)部壓力：停工待料、積壓庫存、設備故障、質(zhì)量問題、人員調(diào)配、超時加班、額外費用
    客戶壓力：多品種、小批量，個性化定單，需要特殊定制、準時交貨、產(chǎn)品生命周期越來越短、不斷改進質(zhì)量并降低銷售價格
 ◇ 自動化越高越好—精益生產(chǎn)強調(diào)半自動化的設備與靈巧的雙手
 ◇ 庫存不是浪費—庫存是萬惡之源，生產(chǎn)過多（提前）是浪費之首，庫存掩蓋了所有的問題
 ◇ ERP 與精益生產(chǎn)相矛盾—如何正確看待信息化系統(tǒng)和控制信號系統(tǒng)
 ◇ 市場變化是絕對的，生產(chǎn)計劃肯定變化無常，無法均衡生產(chǎn)—生產(chǎn)計劃的簡單直觀控制、均衡化的意義
 ◇ 生產(chǎn)線現(xiàn)存能力決定不能生產(chǎn)多種型號的產(chǎn)品，所以不能經(jīng)常做很大的調(diào)整變化—生產(chǎn)線的柔性化生產(chǎn) 
 ◇ 推動精益生產(chǎn)是生產(chǎn)部門的事—全公司全員參與，全方位支持
 ◇ 精益生產(chǎn)究竟能給企業(yè)帶來什么？—降低成本，改善質(zhì)量，縮短生產(chǎn)周期、快速反應、增加系統(tǒng)柔性；強調(diào)5個原則：Value、Value Stream、Flow、Demand Pull 、Perfect
 ◇ 精益管理體系與方法
 ◇ 為什么要建立連續(xù)流、為什么庫存是浪費、如何分配加班、為什么要流程優(yōu)化、為什么要消除瓶頸、快速換型、負荷平衡；為什么必須搞TPM；批量、成本、交期、質(zhì)量要素關系—Batch& Flow模擬游戲
 ◇ 為什么產(chǎn)生庫存——“時代錯誤”的庫存，“積習難改”的庫存，“產(chǎn)能不均”的庫存，“制程集結(jié)”的庫存，“消化不良”的庫存，“候鳥作業(yè)”的庫存，“討厭換�！钡膸齑妫霸碌宗s貨”的庫存，“基準沒改”的庫存，“顧及安全”的庫存，“季節(jié)變動”的庫存
 ◇ 如何降低在制品庫存束手無策，不知如何下手——U-Shape（流線化、垂直式布置）生產(chǎn)；制程短，靈活
 ◇ 公司從采購到成品發(fā)貨整個，不知瓶頸在何處，如何最大程度的改進生產(chǎn)力？過分樂觀公司增值行為，內(nèi)部改善動力不足——并描繪價值流，分析公司增值行為
 ◇ 員工、班長對“ 有效產(chǎn)量”的概念淡薄，需求計劃與生產(chǎn)量不協(xié)調(diào)——多品種，小批量-精益思想
 ◇ 5S意識差，參與不夠，習慣難改——如何引導積極參與（思想轉(zhuǎn)變-有效活動展開-制度建立-全員參與-持續(xù)活動）
 ◇ 抱怨生產(chǎn)任務忙，無暇顧忌現(xiàn)場改善——流程改善、思維方式的改變-流程改善-小組改善活動
 ◇ 員工缺乏成本意識，不知如何降低成本；成本不斷上升，而客戶又要求降價
 ◇ 大家都在做事，忙忙碌碌，沒有分析是否增值—勞動改善勝過勞動強化，增值與浪費
 ◇ 從接單到出貨到時間太長，客戶要求Lead time 降低—從流程入手，增值/非增值分析，動作要素分析
 ◇ 設備運行有效性差（突然停機、計劃停機時間長、故障維修時間長、全速運行時間短……）—分析瓶頸或重點設備關鍵有效性參數(shù)
 ◇ 維修與操作心態(tài)的問題：只有修理，沒有保全；沒有救火的觀念；只有單兵作戰(zhàn)，沒有團隊精神；我操作，你維修；我維修，你設計；我設計，你操作；迷信高速設備—TPM全員設備維護，持續(xù)改進
 ◇ 同一生產(chǎn)線排程多種產(chǎn)品，換型時間長，導致生產(chǎn)計劃的靈活性差，由于生產(chǎn)換型時間長，導致必須備庫存—提高換型速度，掌握快速換型8步法。
 ◇ 生產(chǎn)瓶頸問題導致生產(chǎn)線效率低下—如何解決瓶頸，ECRS原則，負荷平衡，生產(chǎn)線速度分析，TAKT Time分析。
 ◇ 產(chǎn)銷協(xié)調(diào)不好，緊急插單太多；生產(chǎn)排程不順，頻頻變動，造成生產(chǎn)線隨之變動—柔性生產(chǎn)
 ◇ 傳統(tǒng)直線型生產(chǎn)線的帶來問題（產(chǎn)品質(zhì)量不易追溯，缺乏柔性，不利員工溝通，浪費空間，計劃變化帶來沖擊）—改成“U”型布局
 ◇ 生產(chǎn)線負荷不平衡—消除七大浪費、消除六大損失、員工培訓標準化操作、ECRS、消除系統(tǒng)變差
 ◇ 多品種，小批量要求快速換型，頻繁送料—物料系統(tǒng)如何搭建，拉動系統(tǒng)如何建立
 ◇ 物料供應不上，經(jīng)常會缺料；存貨居高不下，呆料增加，但缺料仍經(jīng)常發(fā)生、物料斷貨——適時供貨、系統(tǒng)供貨精益生產(chǎn)的推行策略

● 課程大綱Scope and Coverage
一 精益生產(chǎn)概況
    從生產(chǎn)系統(tǒng)和市場特征的演變闡明精益生產(chǎn)系統(tǒng)的特征：站在客戶的立場上來看待產(chǎn)品的價值，利用小批量連續(xù)流和拉動技術(shù)來改善產(chǎn)品的價值流，通過縮短生產(chǎn)周期提高系統(tǒng)的應變能力以滿足多品種小批量市場的需求。
Module 1- Lean Manufacturing Overviews
Briefing of manufacturing system evolution
Five principles of lean manufacturing system
The best lean practices
二 生產(chǎn)中的價值流圖析
    生產(chǎn)活動是否合理組織？企業(yè)資源能否得到充分利用？價值流圖析提供了一種系統(tǒng)的改善工具，使你“看到”從訂單處理到成品發(fā)運之整個過程的物流和信息流。通過現(xiàn)況分析和未來前景的規(guī)劃，利用不同的精益工具達到改進的目的。
Module 2 – Value Stream Mapping
A methodology tool to let management “ SEE” the material and information flow
Mapping current status
Focus on removing flow constrains and shortening manufacturing lead time
Develop the future status vision
三 消除七大浪費
    介紹生產(chǎn)中七大浪費的識別和消除方法及步驟。通過推行“5S”、直觀控制和建立多功能自我指導團隊，為實施精益生產(chǎn)和追求增值最大化打下堅實的基礎。
Module 3 – Lean Manufacturing Foundations
Identification and elimination of 7 kinds of wastes
Launch “5 S”, the fundamental of lean system
Visual control: colour coding and address system, operational sheet
Self – directed team, education and involvement
四 質(zhì)量、成本和交貨期
    介紹質(zhì)量系統(tǒng)概況；質(zhì)量改進小組對待質(zhì)量的心態(tài)和改進工具；掌握過程控制及生產(chǎn)件批準程序；防錯系統(tǒng)與失效模式分析；如何從流程分析縮短交付周期；如何從時間分析縮短制造周期；講解提高生產(chǎn)率的手法；消除浪費與降低成本。
Midule 4-QCD
Cost composing& control
Delivery cycle &Manufacturing cycle time Shortage
Productivity improving 
五 快速換型
    精益系統(tǒng)需要設備的運行能力、可靠性和快速換型來實現(xiàn)其高效和靈活性，設備運行的時間損失、速度損失及質(zhì)量損失影響了整體效能。全員設備維護、操作者主人公觀念及提高換型速度是改進運行效率的有力工具。
Module 5 – Operational Effectiveness
OEE – Overall Equipment Effectiveness
TPM （Total Preventive Maintenance）and owner concept
Quick Changeover to improve operational flexibility
六 生產(chǎn)流程設計
    從分析客戶需求和計算需求節(jié)拍入手，關注主要的產(chǎn)品家族，運用動作分析、時間研究平衡“U”型生產(chǎn)線并實現(xiàn)單件流。設置不同的工作速度以應變需求的波動。
Module 6 – Flow Cell Design
Customer demand and “ TAKT” time
Product family and P – Q chart
Work content and line balancing
 “U” shape line
Line rate and flexibility
七 看板拉動系統(tǒng)
    介紹準時化物流系統(tǒng)的特征和實施技術(shù)。建立連續(xù)流和超市拉動系統(tǒng)。學習領料方式和送料方式；介紹物流模型學會并利用“過程中看板”和“消耗填充看板”來實現(xiàn)拉動生產(chǎn)。掌握混流生產(chǎn)和均衡生產(chǎn)技術(shù)。
Module 7 – Material Movement and Pull System
 “JIT” material delivery
Continuous flow and pull system, IPK and RPK
Kanban calculation, container and routines
Mix module and Levelling production
八 精益實施戰(zhàn)略和跟蹤指標
    實施精益生產(chǎn)的理由；角色轉(zhuǎn)變；精益技術(shù)之培訓；制造系統(tǒng)差距評估跟蹤指標；實施策略及時間框架。
Module 8 – Implementation Strategies and Lean Metrics
Why our company have to be in lean？
Role and education
Gap assessment and metrics
Time frame for lean Journey

● 講師 Trainer
   陳忠雄先生
   高級講師，負責精益生產(chǎn)系統(tǒng)的培訓、咨詢與輔導。具有20年的生產(chǎn)管理經(jīng)驗，曾長期就職于德爾福派克（Delphi，原美國通用汽車旗下世界上品類最豐富的汽車零部件生產(chǎn)商）和全球著名電氣制造商愛默生（EMERSON）公司亞太區(qū)的精益生產(chǎn)系統(tǒng)經(jīng)理，成功地推動了數(shù)家公司11個分廠整個價值鏈上的精益生產(chǎn)系統(tǒng)的建立與實施，成效顯著。陳先生先后赴德國接受世界級權(quán)威機構(gòu)REFA系統(tǒng)培訓；參加美國生產(chǎn)力促進局長期培訓、參與美國總部生產(chǎn)系統(tǒng)的實施工作；在英國、墨西哥、香港參與全面的精益生產(chǎn)系統(tǒng)推動工作。
專長領域
主要在生產(chǎn)管理方面，如：精益生產(chǎn)系統(tǒng)、一線主管的系統(tǒng)訓練、價值流圖析、現(xiàn)場IE與改善、5S及目視工廠（實戰(zhàn)）、TPM（實戰(zhàn)）、JIT和看板管理（實戰(zhàn)）、供應鏈管理、流程改善的方法—CIP、質(zhì)量管理等。
授課風格
知識淵博、思維敏捷、條理清晰、內(nèi)容詳實、善于針對學員問題針對性解決，課程生動，使學員充分參與其中，在輕松中得到啟發(fā)與收獲，頗受學員的好評，在學習的過程中獲得快樂，一直保持極高的滿意率；講師案例新穎有借鑒性，引導學員積極參與其中。注重于生產(chǎn)現(xiàn)場的流程和管理的改善，并提出十大改善工具和具體的改善方法，著眼于生產(chǎn)價值的最大化。最大特點是將理論轉(zhuǎn)化為實務的操作指導，具有非常高的實用價值。
服務企業(yè)
華納、百事、賽格日立、通用電氣、約克空調(diào)、安普連接器、BHP、達能等300多家企業(yè)，并為湯姆遜多媒體、東風汽車、長城汽車、ABB、樂華空調(diào)、科勒、迅達電梯、飛利浦電子元件（上海）有限公司、美的、藍月亮、Timken、神龍汽車、丹弗斯電氣、阿法拉伐流體設備有限公司、IBM長城、IBM國際、華納糖果、華納刀片、安利、愛立信、OTIS電梯等數(shù)百家企業(yè)作了內(nèi)部培訓。
企業(yè)反饋
比較切合實際，對生產(chǎn)管理幫助很大，可以說是我參加過諸多培訓中最有用的一次培訓。
——阿法拉伐流體設備有限公司
應用性較強，可以結(jié)合本企業(yè)改進價值流，內(nèi)容豐富，趣味性強。
——上海ABB變壓器有限公司
課程的內(nèi)容很實用，課程涉及知識面廣，系統(tǒng)性強，學習改善方法，有利生產(chǎn)管理，提高生產(chǎn)效率。
——飛利浦電子元件（上海）有限公司

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