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精益生產(chǎn)研修班

【時間地點】
【培訓(xùn)講師】 Tim Tang
【參加對象】 總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、生產(chǎn)管理人員、質(zhì)量管理人員、物料計劃人員、設(shè)備制造工程、IE等各部門中高階主管,工程師等。
【參加費用】 ¥2600元/人 (包括授課費、講義、證書、午餐等)
【會務(wù)組織】 森濤培訓(xùn)網(wǎng)(m.dbslw.com.cn).廣州三策企業(yè)管理咨詢有限公司
【咨詢電話】 020-34071250;020-34071978(提前報名可享受更多優(yōu)惠)
【聯(lián) 系 人】 龐先生,鄧小姐;13378458028、18924110388(均可加微信)
【在線 QQ 】 568499978 培訓(xùn)課綱 課綱下載
【溫馨提示】 本課程可引進到企業(yè)內(nèi)部培訓(xùn),歡迎來電預(yù)約!
培訓(xùn)關(guān)鍵詞:精益生產(chǎn)研修班邀請函培訓(xùn)

精益生產(chǎn)研修班(Tim Tang)課程介紹:

參觀:視企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營情況而定,9月10日參觀通用、大眾、寶鋼、夏普、日立等企業(yè)中的1-2家!
【課程設(shè)置】知識講解、案例分析討論、游戲感悟、互動交流、現(xiàn)場參觀

【培訓(xùn)目標】
企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值,從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。GAP公司推出的精益系統(tǒng)整體方案將充分體現(xiàn)這一宗旨,為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。
目的在于:
 從客戶的角度出發(fā),認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費,并持續(xù)消除浪費;
 采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng),有效控制過程中的庫存,降低制造循環(huán)時間,提高過程的循環(huán)效率(庫存、資金的周轉(zhuǎn)率)及客戶滿意率;
 為降低或消除過程中的非增值活動,通過降低設(shè)置時間、TPM、Poka-Yoke,生產(chǎn)線平衡以及目視控制,標準化作業(yè)等具體的改善方法,降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。
我們的目標:讓即將風(fēng)行的管理思想和生產(chǎn)系統(tǒng)提前進入你的公司

【課程內(nèi)容】
1. 精益起源與TPS介紹
2.精益的五項基本原則
 價值流與價值流圖
 浪費
 常見的7種浪費
 識別客戶增值與非增值(CVA & NVA)
 看不見的浪費
 利用價值流圖來尋找20%的浪費
 流動制造
 拉動生產(chǎn)系統(tǒng)
 持續(xù)改善(Kaizen)
3.實施精益的起點—價值流圖分析VSM
 目前狀態(tài)價值流
 SIPOC圖表
 Top Down流程圖
 畫過程流、材料流、信息流
 數(shù)據(jù)收集與前置時間(LT)計算
 現(xiàn)況價值流圖示(模擬與實際應(yīng)用)
 數(shù)據(jù)在價值流圖示的應(yīng)用-改善機會識別及優(yōu)先排序
 改善后的過程 – 未來狀態(tài)價值流圖示
 什么使價值流精益
 改善目標確定
 沒有浪費的精益過程
 未來價值流圖示(模擬與實際應(yīng)用)
 過程價值流改善工具的檢討(案例)
4.精益工具的應(yīng)用介紹
  5S及目視管理
 5S及目視管理介紹
 實施5S的意義、計劃、方法和步驟
 目視管理的應(yīng)用
 快速換模與縮短前置時間
 前置工作與快速換模的價值分析
 快速換模及縮短前置時間的工具與方法
 TPM改善
 理解OEE及計算方法
 如何計劃和實施TPM工作
  拉動系統(tǒng)和看板Kanban,
 拉動式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹
 拉動系統(tǒng)設(shè)計案例
 KANBAN卡的使用方法
 庫存策略和解析批量
  標準化作業(yè)
 為什么需要標準化作業(yè)
 標準化作業(yè)實施方法
 Poka-Yoke
 Poka-Yoke概念
 Poka-Yoke的過程和步驟
 生產(chǎn)線設(shè)計
 柔性制造單元
 精益設(shè)備的選擇
 員工多技能
 單件及小批量物流
5.精益生產(chǎn)評估和衡量
6.精益生產(chǎn)實例介紹

【顧問介紹】Tim Tang
※ MBA ,精益 Lean 、IE 專家。
※ 于93被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓(xùn),曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、高級IE 主管,熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化,是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一。
※ 后在Delphi德爾福公司(全球最大的汽車零部件供應(yīng)商)擔(dān)任設(shè)備維修經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔(dān)任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長,培訓(xùn)部主管,負責(zé)生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善,在其和同事的共同努力下,使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。
※ 在一家美資電子公司擔(dān)任技術(shù)廠長,在中國的七家工廠內(nèi)負責(zé)推行精益生產(chǎn)技術(shù)。
※ 擅長于企業(yè)診斷、 精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計和改進,制造能力(設(shè)備、廠房布局及人力需求)規(guī)劃,5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術(shù)(VSM)與改進,全面生產(chǎn)效率改進(生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換)、 JIT 、流動制造、 TPM 、庫存控制及內(nèi)部物流系統(tǒng)設(shè)計、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、 IE 工程、供應(yīng)鏈管理、 6sigma 管理等項目的培訓(xùn)和咨詢。
※ 輔導(dǎo)過的部分項目有: 某大型國際化纖制造業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)整體實施顧問; 在某汽車公司應(yīng)用IE技術(shù),采用模特排時法(MOD)優(yōu)化車身裝配線,提高勞動生產(chǎn)率20%;某汽車零部件企業(yè)精益管理和TPM咨詢項目整體策劃和實施顧問;在某電氣公司推行全員生產(chǎn)維護(TPM),設(shè)備故障停臺率降低30%;在某電器集團公司,做為精益生產(chǎn)(LP)體系項目總負責(zé)人,協(xié)調(diào)組織各個子項目,全面實施精益生產(chǎn)體系;某大型IT制造業(yè)精益戰(zhàn)略整體實施項目經(jīng)理,等等。
※ 曾經(jīng)培訓(xùn)和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達米克朗、三菱電梯、理光、TCL、DELL、愛普生、柯達電子等近千余家企業(yè)。案例豐富,風(fēng)趣生動,結(jié)合實際,對現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗及精益思想使學(xué)員感受到追求卓越,不斷改善的意識。


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