現(xiàn)代IE實(shí)戰(zhàn)技術(shù)

現(xiàn)代IE實(shí)戰(zhàn)技術(shù)(唐老師)課程介紹：

● 課程背景     
    企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品的同時(shí)也在制造一份浪費(fèi)。伴隨企業(yè)運(yùn)營(yíng)中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺(jué)或不被重視的浪費(fèi)，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠(chǎng)”。
    從渾沌走向成熟的中國(guó)市場(chǎng)，價(jià)格戰(zhàn)此起彼伏，從產(chǎn)品上市到退出市場(chǎng)，其周期之短、降價(jià)之快已今非昔比，成本能力成為企業(yè)的基礎(chǔ)競(jìng)爭(zhēng)能力。
    1960年代開(kāi)始，以豐田為代表的日本汽車(chē)制造業(yè)通過(guò)實(shí)施JIT生產(chǎn)模式，借助現(xiàn)代IE技術(shù)在生產(chǎn)領(lǐng)域的應(yīng)用，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢(shì)迅速占領(lǐng)美國(guó)汽車(chē)市場(chǎng)，引發(fā)了美日之間長(zhǎng)達(dá)十年的汽車(chē)貿(mào)易戰(zhàn)。JIT因其經(jīng)營(yíng)效率極限化被美國(guó)學(xué)者贊譽(yù)為“精益生產(chǎn)”，并對(duì)人類(lèi)的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長(zhǎng)遠(yuǎn)影響。
    獲得歷史性機(jī)遇的中國(guó)制造業(yè)如何實(shí)現(xiàn)由粗放化管理向精細(xì)化管理的飛躍？當(dāng)我們還在為混亂的現(xiàn)場(chǎng)、殘缺的數(shù)據(jù)和蝸牛級(jí)的速度而痛苦萬(wàn)分的時(shí)候，豐田人應(yīng)用現(xiàn)代IE技術(shù)的歷程給了我們太多的“東方思考”。

● 課程目的
☆ 了解現(xiàn)代IE的基本知識(shí)，建立系統(tǒng)全局觀(guān)
☆ 理解現(xiàn)代IE的主要方法論與操作要領(lǐng)
☆ 學(xué)習(xí)發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)的方法并分析浪費(fèi)成因
☆ 掌握推行現(xiàn)代IE技術(shù)之流線(xiàn)化、安定化、均衡化和準(zhǔn)時(shí)化的技術(shù)精髓
☆ 掌握現(xiàn)代IE的改善工具并活用于持續(xù)改善中
☆ 提高學(xué)員現(xiàn)場(chǎng)管理和現(xiàn)場(chǎng)改善的技術(shù)能力

● 互動(dòng)形式：案例研討、角色扮演、全員分享、專(zhuān)題討論、模擬練習(xí)、習(xí)題計(jì)算、個(gè)別交流

● 授課結(jié)構(gòu)：全局觀(guān)、硬性技術(shù)和軟性技巧交融進(jìn)行，激情碰撞、精彩演繹

基本理論分析30%       學(xué)員互動(dòng)練習(xí)30%
實(shí)務(wù)技巧70%             分享點(diǎn)評(píng)20%                講師講解50%

● 課程收益
 ◇ 使學(xué)員能站在全局觀(guān)的角度考慮問(wèn)題，追求整體效率的提升
 ◇ 提高現(xiàn)場(chǎng)管理的技能，并激發(fā)持續(xù)改善、追求結(jié)果的實(shí)踐動(dòng)力
 ◇ 掌握從根本上消除浪費(fèi)的方法，提高整體效益
 ◇ 使學(xué)員的軟性技巧和硬性技術(shù)有機(jī)結(jié)合，獲得實(shí)際的業(yè)績(jī)改善效果
 ◇ 提高學(xué)員的系統(tǒng)思維和團(tuán)隊(duì)作戰(zhàn)能力

● 課程大綱
第一章  現(xiàn)代IE概論
1、工業(yè)工程概述
2、現(xiàn)代IE活動(dòng)及其意義
3、現(xiàn)代IE手法概要
4、現(xiàn)代IE活動(dòng)的導(dǎo)入與推進(jìn)
5、現(xiàn)代IE活動(dòng)效果

第二章  認(rèn)識(shí)浪費(fèi)與效率
1、三種經(jīng)營(yíng)思想
2、價(jià)值識(shí)別與浪費(fèi)——工作的目標(biāo)
3、企業(yè)常見(jiàn)的八大浪費(fèi)
4、假效率與真效率
5、個(gè)別效率與整體效率
6、可動(dòng)率與運(yùn)轉(zhuǎn)率
7、庫(kù)存是萬(wàn)惡的源泉

第三章  現(xiàn)代IE基礎(chǔ)之程序分析
1、何謂程序分析
2、程序分析的目的
3、程序分析的方法與工具
4、產(chǎn)品工藝分析
5、作業(yè)流程分析
6、聯(lián)合作業(yè)分析
7、程序分析的改善方法---ECRS原則

第四章  現(xiàn)代IE基礎(chǔ)之動(dòng)作分析
1、 動(dòng)作分析的目的與改善順序
2、 動(dòng)作分析的要領(lǐng)
3、 運(yùn)用動(dòng)作分析提高效率
4、 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
5、 預(yù)定動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間法（PTS）
6、 案例分析與實(shí)戰(zhàn)模擬演練

第五章  現(xiàn)代IE基礎(chǔ)之時(shí)間研究
1、 時(shí)間研究目的與方法
2、 秒表，記錄表，流程分解原則
3、 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的實(shí)際測(cè)定及制定
4、 評(píng)比與寬放的設(shè)定原則與影響因素
5、 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的計(jì)算、維護(hù)及衡量技術(shù)
6、 如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)平衡生產(chǎn)線(xiàn)
7、生產(chǎn)瓶頸突破五步法

第六章  現(xiàn)代IE技術(shù)之流線(xiàn)化生產(chǎn)
1 流線(xiàn)化生產(chǎn)的意義
2 流線(xiàn)化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異
3 流線(xiàn)化生產(chǎn)的八個(gè)條件
4 流線(xiàn)化生產(chǎn)的步驟
5 流線(xiàn)化生產(chǎn)的設(shè)計(jì)原則
6 流線(xiàn)化生產(chǎn)的設(shè)計(jì)要點(diǎn)
7 案例講解

第七章 現(xiàn)代IE技術(shù)之安定化生產(chǎn)
1、人員的安定
2、設(shè)備的安定
3、品質(zhì)的安定
4、物料的安定
5、管理的安定
6、突破傳統(tǒng)思維——經(jīng)濟(jì)批量不經(jīng)濟(jì)
7、快速切換的基本方法和原則 
8、現(xiàn)場(chǎng)管理的安定法則
9、對(duì)日常管理病開(kāi)藥方——5S
10、目視管理——讓問(wèn)題看得出來(lái)

第八章 現(xiàn)代IE技術(shù)之均衡化生產(chǎn)
1 什么是均衡化生產(chǎn)
2 均衡化生產(chǎn)的技巧
3 混流生產(chǎn)是均衡化生產(chǎn)的最高境界
4. 混合模型順序
5 Monument 管理技術(shù)
6 案例講解

第九章 現(xiàn)代IE技術(shù)之準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)
1 JIT交貨與JIT生產(chǎn)
2生產(chǎn)節(jié)拍的計(jì)算方法
3推系統(tǒng)與拉系統(tǒng)——前推后拉方式實(shí)現(xiàn)
4如何應(yīng)對(duì)訂單波動(dòng)——平衡生產(chǎn)
5如何預(yù)測(cè)市場(chǎng)需求——掌握生產(chǎn)主動(dòng)權(quán)
6案例講解與討論

第十章 現(xiàn)代IE技術(shù)與持續(xù)改善應(yīng)用
1、現(xiàn)代IE與持續(xù)改善應(yīng)用
2、富士康的秘密武器—持續(xù)改善機(jī)制
3、持續(xù)改善委員會(huì)運(yùn)作組織和工作模式
4、工廠(chǎng)持續(xù)改善機(jī)制建立要領(lǐng)
5、持續(xù)改善是企業(yè)持續(xù)盈利的法寶

● 講師介紹
   唐老師 
   清華大學(xué)IE工程碩士、國(guó)內(nèi)頂級(jí)咨詢(xún)機(jī)構(gòu)精益六西格瑪資深顧問(wèn)及合伙人，精益六西格瑪黑帶大師，曾經(jīng)擔(dān)任某世界500強(qiáng)企業(yè)持續(xù)改進(jìn)委員會(huì)主任委員，專(zhuān)案經(jīng)理；已經(jīng)在IE領(lǐng)域?qū)ＷW(xué)習(xí)和工作十八年，實(shí)際培訓(xùn)和指導(dǎo)百余家工廠(chǎng)，對(duì)工業(yè)工程基礎(chǔ)技術(shù)培訓(xùn)、工廠(chǎng)精益六西格瑪體系推進(jìn)和項(xiàng)目輔導(dǎo)有著豐富的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)和管理心得，目前培訓(xùn)IE學(xué)員超過(guò)1000余人，培訓(xùn)和輔導(dǎo)的精益六西格瑪綠黑帶超過(guò)500人。唐老師主導(dǎo)設(shè)計(jì)的某世界500強(qiáng)集團(tuán)LCD組裝生產(chǎn)線(xiàn)雙邊測(cè)試作業(yè)方法提升生產(chǎn)效率達(dá)到80％，并已先后申請(qǐng)中國(guó)、美國(guó)和臺(tái)灣的專(zhuān)利；為國(guó)內(nèi)某標(biāo)桿銀行研究出的排隊(duì)等待預(yù)等待法節(jié)約等待時(shí)間達(dá)到30%，成為精益生產(chǎn)理論在服務(wù)業(yè)中運(yùn)用的經(jīng)典之作。
   主要服務(wù)企業(yè)：富士康科技集團(tuán)、寶山鋼鐵、上海電力、海爾集團(tuán)、中國(guó)移動(dòng)、中國(guó)鋁業(yè)、中國(guó)化工集團(tuán)、招商銀行、浦發(fā)銀行、中國(guó)民生銀行、桑菲電子、亞倫電子、新科電子、沃爾奔達(dá)、旭威電池、永亨織帶、普城工藝、恒路物流、深圳必佳塑膠金屬、多納利包裝、吉利汽車(chē)、美的電器、大連機(jī)床集團(tuán)、云南風(fēng)糖集團(tuán)等。

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