精益生產(chǎn)高級研修班

精益生產(chǎn)高級研修班(湯紀(jì)國)課程介紹：

● 課程背景
    企業(yè)運(yùn)作的目標(biāo)是通過持續(xù)的消除浪費(fèi)并向客戶提供完美的價值，從而實(shí)現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施過程。我們的目標(biāo):讓風(fēng)行的管理思想和生產(chǎn)系統(tǒng)提前進(jìn)入你的公司。

● 課程目的：
1.從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；
2.采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；
3.為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設(shè)置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施。

● 課程大綱：
一、精益起源與TPS介紹
二、精益的五項(xiàng)基本原則
  1.價值流與價值流圖
  2.浪費(fèi)
  3.常見的7種浪費(fèi)
  4.識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
  5.看不見的浪費(fèi)
  6.利用價值流圖來尋找20%的浪費(fèi)
  7.流動制造
  8.拉動生產(chǎn)系統(tǒng)
  9.持續(xù)改善(Kaizen)
三、實(shí)施精益的起點(diǎn)—價值流圖分析VSM
  1.目前狀態(tài)價值流
  2.SIPOC圖表
  3.Top Down流程圖
  4.畫過程流、材料流、信息流
  5.數(shù)據(jù)收集與前置時間（LT）計算
  6.現(xiàn)況價值流圖示(模擬與實(shí)際應(yīng)用)
  7.數(shù)據(jù)在價值流圖示的應(yīng)用-改善機(jī)會識別及優(yōu)先排序
  8.改善后的過程 – 未來狀態(tài)價值流圖示
  9.什么使價值流精益
  10.改善目標(biāo)確定
  11.沒有浪費(fèi)的精益過程
  12.未來價值流圖示(模擬與實(shí)際應(yīng)用)
  13.過程價值流改善工具的檢討(案例)
四、精益工具的應(yīng)用介紹
  1.5S及目視管理
   （1）5S及目視管理介紹
   （2）實(shí)施5S的意義、計劃、方法和步驟
   （3）目視管理的應(yīng)用
   （4）快速換模與縮短前置時間
   （5）前置工作與快速換模的價值分析
   （6）快速換模及縮短前置時間的工具與方法
  2.TPM改善
   （1）理解OEE及計算方法
   （2）如何計劃和實(shí)施TPM工作
  3.拉動系統(tǒng)和看板Kanban，
   （1）拉動式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹
   （2）拉動系統(tǒng)設(shè)計案例
   （3）KANBAN卡的使用方法
   （4）庫存策略和解析批量
  4.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
   （1）為什么需要標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
   （2）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法
  5.Poka-Yoke
   （1）Poka-Yoke概念
   （2）Poka-Yoke的過程和步驟
  6.生產(chǎn)線設(shè)計
   （1）柔性制造單元
   （2）精益設(shè)備的選擇
   （3）員工多技能
   （4）單件及小批量物流
五、精益生產(chǎn)評估和衡量
六、精益生產(chǎn)實(shí)例介紹

● 相關(guān)認(rèn)證(可選)
1、認(rèn)證費(fèi)用：中級￥600元/人；高級￥800元/人(不參加認(rèn)證考試的學(xué)員無須交納此費(fèi)用)；
2、凡參加認(rèn)證的學(xué)員，在培訓(xùn)結(jié)束參加考試合格者由<<國際職業(yè)認(rèn)證標(biāo)準(zhǔn)聯(lián)合會>>頒發(fā)<<生產(chǎn)經(jīng)理管理師>>國際國內(nèi)中英文版雙職業(yè)資格證書，（國際國內(nèi)認(rèn)證／全球通行／雇主認(rèn)可／官方網(wǎng)上查詢）；
3、凡參加認(rèn)證的學(xué)員須提交本人身份證號碼及大一寸數(shù)碼照片；
4、課程結(jié)束后15個工作日內(nèi)將證書快遞寄給學(xué)員；
5、此證可申請中國國家人才網(wǎng)入庫備案（需另外繳費(fèi)）。

● 講師簡介：湯紀(jì)國（Tim Tang）
    精益Lean Master、IE專家，MBA，精益項(xiàng)目負(fù)責(zé)人之一。
    于93被派往日本豐田總部接受為期1年的TPS培訓(xùn)，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、高級IE主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一。后在Delphi德爾福公司（全球最大的汽車零部件供應(yīng)商）擔(dān)任設(shè)備維修經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔(dān)任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長，培訓(xùn)部主管，負(fù)責(zé)生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。其后在一家美資電子公司擔(dān)任技術(shù)廠長，在中國的七家工廠內(nèi)負(fù)責(zé)推行精益生產(chǎn)技術(shù)。
    擅長于企業(yè)診斷、精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計和改進(jìn)，制造能力（設(shè)備、廠房布局及人力需求）規(guī)劃，5S、KANBAN、Kaizen、價值流技術(shù)(VSM)與改進(jìn)，全面生產(chǎn)效率改進(jìn)（生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換）、JIT、流動制造、TPM、庫存控制及內(nèi)部物流系統(tǒng)設(shè)計、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、IE工程、供應(yīng)鏈管理、6sigma 管理等項(xiàng)目的培訓(xùn)和咨詢。
    輔導(dǎo)過的部分項(xiàng)目有:某大型國際化纖制造業(yè)TPM實(shí)施顧問；在某汽車公司應(yīng)用IE技術(shù)，采用模特排時法（MOD）優(yōu)化車身裝配線，提高勞動生產(chǎn)率20%；某汽車零部件企業(yè)精益管理和TPM咨詢項(xiàng)目整體策劃和實(shí)施顧問；在某電氣公司推行全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM），設(shè)備故障停臺率降低30%；在某電器集團(tuán)公司，做為精益生產(chǎn)（LP）體系項(xiàng)目總負(fù)責(zé)人，協(xié)調(diào)組織各個子項(xiàng)目，歷經(jīng)三年全面實(shí)施了精益生產(chǎn)體系；某大型IT制造業(yè)精益戰(zhàn)略整體實(shí)施項(xiàng)目經(jīng)理等等。
培訓(xùn)客戶：上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達(dá)米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生、柯達(dá)電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風(fēng)趣生動，結(jié)合實(shí)際，對現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗(yàn)及精益思想使學(xué)員感受到追求卓越，不斷改善的意識。

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