精益生產實戰(zhàn)沙盤模擬培訓（標桿考察）

精益生產實戰(zhàn)沙盤模擬培訓（標桿考察）(饒中)課程介紹：

（引進國外沙盤模擬工具實戰(zhàn)性極強）

〖課程收益〗
1、了解精益生產的基本概念及常用工具
2、了解精益生產體系的推進
3、了解精益生產推行的基本技巧
4、實戰(zhàn)模擬精益生產常用工具（5S,VSM,SMED,Pull system, One piece flow）
5、與精益生產實戰(zhàn)大師面對面溝通交流

〖課程大綱〗

   游戲1.5S和可視化的便利（規(guī)定入課堂只提前5分鐘）
一、精益生產介紹
1、精益生產到底是什么？(是理念？是哲學？是模式？是方式？是JIT？)
2、精益生產的優(yōu)勢在哪里？
3、豐田生產系統(tǒng)模式的精髓是什么?
案例——精益制造系統(tǒng)架構介紹（工廠，集團）
4、精益在推行過程中的挑戰(zhàn)
5、精益生產體系的工具簡介
    模擬2：組裝線改善A 原狀
1、精益生產的基礎 -- 5S及目視管理
-- 實施5S的意義、計劃、方法和步驟
-- 目視管理的應用
      模擬2：組裝線改善B
2、標準化作業(yè)
--標準化作業(yè)的作用
--標準化作業(yè)三表
--標準化作業(yè)實施方法（實戰(zhàn)模擬）
  --線平衡的定義，目的和推行方法（平衡，單件流，U型先線）
模擬2：組裝線改善C&D
模擬2討論（Takt Time, PPH）
3、全面生產維護(TPM)
--設備為何會出故障
--理解設備損失、綜合設備效率OEE及計算方法
--TPM的基本思想和預防損失
--全員生產維護的步驟
4、快速換模（SMED）
--什么是SMED，SMED的好處
模擬3：SMED A原狀
--SMED的推行目的
--SMED的推行方法及步驟（SMED統(tǒng)計表格，意大利面條圖的繪制，常用改善方法）“落地工具”
--SMED的維護及KPI的制定
模擬3：SMED B 模擬快速換模
模擬 3：談論（如何使更多的動作并行）
    5、價值流圖的運用(VSM)
       --什么時候價值流，什么是價值流圖，價值流圖的作用及意義
       -- VSM的推行方法
       --模擬4分組繪制價值流圖（現(xiàn)在及將來的價值流圖）
       --討論4（動態(tài)）
     6、Pull system(拉動系統(tǒng))
        -- Pull的定義，目的
        -- Pull system的推行方法（落地工具：小火車站點設置，蜂窩槽，運行圖，拉動卡，補料卡的制作方法介紹）
        --模擬5：Pull system生產模擬
        --討論：Pull system中的注意事項

五、精益生產的體系的建立（持續(xù)的精益改善過程(Kaizen)）
1、至上而下的精益思想
2、創(chuàng)建連續(xù)不斷的價值流
3、只求“O浪費”的消除浪費
4、持續(xù)改善/一次一點點
5、問題是機會
5.1、問題意識
5.2、問題意識與創(chuàng)造力
6、簡單化
7、阻礙改進的障礙
8、我們需要鼓勵創(chuàng)造（全員參與改善）
10、在整個系統(tǒng)推動改進
11、考慮變化
12、生產現(xiàn)場哪些需要改善
13、充分授權的員工參與
14、精益生產體系的評價

六、精益工廠標桿企業(yè)參觀學習
聯(lián)想 (Lenovo)文化介紹分享
1、聯(lián)想的創(chuàng)業(yè)精神
2、聯(lián)想的精益6西格瑪及持續(xù)改善體系
聯(lián)想生產現(xiàn)場參觀
1、90%的訂單根據(jù)客戶需求訂制，每天訂單量2000-5000張，50臺以下的小訂單占比60%，「多種小量」卻能在一條流水在線實現(xiàn)，達到訂單與訂單之間的無縫銜接；
2、自我研發(fā)的Pro-Kitting，Pro-Make系統(tǒng)，讓復雜的定制化計算機產品生產過程無差錯
3、現(xiàn)場6S及改善宣傳目視化展示
4、裝配流水線 (One Piece Flow) 配送體系
5、單元化生產線運作 (Cell Line)
6、供貨商VMI倉庫管理
7、自動化生產 (Automation) 設備實施的運用
8、現(xiàn)場質量管理及目視化展示板
9、現(xiàn)場員工績效管理：葡萄圖的運用
聯(lián)想精益物流體系參觀
1、實現(xiàn)零庫存 (產品遍布160多個國家，20000多個地區(qū))
2、物料產品的接收、儲存、保管、包裝、裝車發(fā)貨流程
3、供貨商JIT供貨體系現(xiàn)場運用
4、如何做到WIP只停留在倉庫6小時?
5、自動化包裝、物流自動化分裝發(fā)貨體系
聯(lián)想管理層 / 工程師與學員交流
1、聯(lián)想管理人員：生產、物流、質量
2、學員互動問題解答

〖講師介紹〗
饒中 –北京航空航天大學工學學士、華中科技大學MBA
    美國南加州大學（USC）訪問學者、國際認證銀章培訓講師、深圳市企業(yè)協(xié)會理事、深圳市中外企業(yè)家協(xié)會理事、深圳市企業(yè)協(xié)會咨詢專業(yè)委員會副主任、深圳市優(yōu)秀培訓講師、深圳市十大金牌顧問。 
    饒中老師長期從事制造領域管理咨詢和培訓，有超過20年制造業(yè)管理和技術經驗和多年的企業(yè)培訓和咨詢經驗，在提高效率、降低成本方面有獨到的研究。
    饒中老師知識淵博，授課風格生動活潑，風趣幽默，深入淺出、激情洋溢，富有感染力，非常注重與學員的互動演練，善于以實戰(zhàn)案例啟發(fā)學員，深受學員及培訓管理者的好評。
    饒中老師在培訓和咨詢領域里有著驕人的經歷，在北京、上海、廣州和深圳等地多次成功舉辦公開講座。曾經為多家世界500強企業(yè)、著名外資企業(yè)和民營企業(yè)及大型的國企提供過工業(yè)工程（IE），精益生產、六西格瑪、運營管理的內訓及咨詢，服務過的企業(yè)包括ABB、施耐德、上海貝爾阿爾卡特、西門子、飛利浦、輝瑞制藥、萬寶至馬達、當納利、 TCL、美的、格蘭仕、波導、新大洲本田、鄭州日產、天津一汽、新華聯(lián)集團、龍大集團、東江集團等。
   饒老師不僅培訓過1000余家企業(yè)，并進廠輔導企業(yè)達200余家，其中包括上海貝爾阿爾卡特、 TCL、新大洲本田、萬寶至馬達、ABB、施耐德電器、日產汽車、美的、美資萬德公司、麥科特山陽、東江集團等知名企業(yè)。

輔導企業(yè)及輔導案例：
SANYO技研有限公司：通過半年的改善項目運作，其機芯生產線人員由38人降低到31人，單機標準工時降低了21％，生產線的平衡效率由84％提升到91％，更重要的是，公司內部項目小組通過半年的運作，掌握了生產線布置和平衡的方法，掌握了用MODAPTS分析和設計作業(yè)方法和作業(yè)工時。
    TCL集團XX公司：其主要產品是液態(tài)和固態(tài)鋰離子充電電池。通過一年的輔導和改善，重新對生產現(xiàn)場進行了布局，使其生產流程從2805米縮短到480米，單塊電芯的生產工時由176分鐘縮短到28分鐘，交貨周期由36天縮短到5天。由于改善成果顯著，客戶對顧問的工作十分滿意，并為顧問頒發(fā)了特別的獎勵。
東江集團：一年間指導了11個項目小組全方位展開了IE改善活動，項目覆蓋工廠布局、標準工時管理系統(tǒng)建立、作業(yè)改善、防錯、單元生產模式建立、快速換模換線等范圍。
    南京德朔實業(yè)有限公司：指導其多條電動工具裝配線改善，裝配線人均效率提升了50％以上；指導其電機制造車間單元建立，效率提升30％以上。

擅長課程：
《制造系統(tǒng)運行模擬》、《生產效率倍增( IE基礎)》、《流程及動作改善》、《單元生產方式和生產線平衡》、《提升效率的工裝夾具設計》、《防錯法》、《標準工時測定和管理》、《快速換模換線》、《DOE》、《FMEA》、《SPC》、《SIX SIGMA》、《8D PROBLEM SOLVING》、《Lean Design》等。

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