精益生產(chǎn)與拉動式生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練

精益生產(chǎn)與拉動式生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練(饒中)課程介紹：

〖課程背景〗
 ◇ 無論您是首席執(zhí)行官、生產(chǎn)主管、制造商，設(shè)想一下：用什么方法可以使您的企業(yè)向挑剔的客戶提供快速頻繁交貨、品種繁多的產(chǎn)品，而且保質(zhì)保量；同時(shí)生產(chǎn)率在短短幾月內(nèi)能得到大幅提高、利潤還不斷增加，而令人頭痛的庫存和倉庫卻在不斷減少……這是神話嗎？
 ◇ 只要您的企業(yè)向精益企業(yè)轉(zhuǎn)化，就能實(shí)現(xiàn)所有這一切甚至更多的優(yōu)勢！
 ◇ 精益生產(chǎn)距離我們遠(yuǎn)嗎？豐田、戴爾、世界500強(qiáng)的大多數(shù)企業(yè)都在學(xué)習(xí)和應(yīng)用它。
 ◇ 改變心智是最困難的，但那是利潤與希望的所在！
 ◇ 精益生產(chǎn)系統(tǒng)，20世紀(jì)50年代后期誕生于日本豐田汽車公司，并在80年代得以發(fā)展完善。它被世界500強(qiáng)企業(yè)紛紛引進(jìn)實(shí)施。隨著微利時(shí)代的來臨,精益生產(chǎn)系統(tǒng)已經(jīng)成為企業(yè)贏取市場的關(guān)鍵策略。本課程以全面系統(tǒng)的理論和模擬訓(xùn)練相結(jié)合，學(xué)員不僅可以掌握生產(chǎn)管理中的前沿思維和技術(shù)并且通過實(shí)施這一現(xiàn)代最具有效率和競爭力的生產(chǎn)系統(tǒng)，達(dá)到生產(chǎn)周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，廢品減少30%，與工作有關(guān)的傷害減少50% 之目標(biāo)。

〖課程大綱〗

一、精益生產(chǎn)系統(tǒng)
現(xiàn)代生產(chǎn)方式的演變
企業(yè)為什么要“精益化”
精益生產(chǎn)系統(tǒng)的特征
最佳精益實(shí)踐
工廠模擬：“成批與流動”

二、精益生產(chǎn)之基礎(chǔ)
消除7種浪費(fèi) 
5S管理——工作場所安全 有序 干凈
看板管理—讓所有員工對公司一目了然
看板的種類和作用
多能工
問題解決工具 

三、精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施
精益生產(chǎn)實(shí)施的前奏—生產(chǎn)中的價(jià)值流圖析
生產(chǎn)活動是否合理 企業(yè)資源是否充分利用
值流圖析—一套使管理“看見”物流、信息流的工具
現(xiàn)狀繪制分析   
集中消除流程限制和減少制造時(shí)間   
未來狀態(tài)規(guī)劃   
行動計(jì)劃
生產(chǎn)線分析
運(yùn)轉(zhuǎn)分析――測時(shí)和工作抽樣
工序分析――工藝圖、流程圖、路線圖
作業(yè)分析――多動圖、人機(jī)圖
 動作分析
流動單元設(shè)計(jì)--一個(gè)流
如何根據(jù)客戶需求計(jì)算需求節(jié)拍—TAKT TIME 
生產(chǎn)線平衡設(shè)計(jì)
生產(chǎn)線平衡的步驟
作業(yè)分割與合并—適用原則
平衡效率提高、損失的降低
網(wǎng)狀圖制作——作業(yè)編減表之制作
研討與演練
U型生產(chǎn)線與單件流      
工作線速度與需求波動應(yīng)變
物料流動之改善要領(lǐng)
物料流動程序分析
物料流動活性分析
物料流動距離分析
物料流動落空分析
拉動系統(tǒng)
準(zhǔn)時(shí)物流系統(tǒng) 
持續(xù)流和超市拉動系統(tǒng)，IPK和RPK  
過程中看板，消耗填充看板
看板累計(jì)、集裝和路線   
混流模式和平衡生產(chǎn)   
模擬演練——拉動生產(chǎn)

四、精益生產(chǎn)運(yùn)行的保障
 整體設(shè)備效益
全面提高設(shè)備的有效運(yùn)轉(zhuǎn)和可靠性-TPM
快速換模換線技術(shù)
WHY SMED?
快速換線步驟
快速換模分析工具
快速換模工具——快速緊固件
模擬演練
實(shí)例研討
防錯
什么是POKA？POKA的危害；
POKA-YOKE的起源和發(fā)展；
POKA-YOKE的十大原則；
POKA-YOKE裝置實(shí)例分析；

五、精益生產(chǎn)的實(shí)施戰(zhàn)略與績效度量
制造系統(tǒng)差距評估跟蹤指標(biāo)
準(zhǔn)時(shí)發(fā)貨 前置時(shí)間 RRPPM 生產(chǎn)率 庫存 COQ 
精益生產(chǎn)的實(shí)施策略與時(shí)間框架               
精益企業(yè)的標(biāo)志——世界級度量

〖講師介紹〗
饒中 –北京航空航天大學(xué)工學(xué)學(xué)士、華中科技大學(xué)MBA
    美國南加州大學(xué)（USC）訪問學(xué)者、國際認(rèn)證銀章培訓(xùn)講師、深圳市企業(yè)協(xié)會理事、深圳市中外企業(yè)家協(xié)會理事、深圳市企業(yè)協(xié)會咨詢專業(yè)委員會副主任、深圳市優(yōu)秀培訓(xùn)講師、深圳市十大金牌顧問。 
    饒中老師長期從事制造領(lǐng)域管理咨詢和培訓(xùn)，有超過20年制造業(yè)管理和技術(shù)經(jīng)驗(yàn)和多年的企業(yè)培訓(xùn)和咨詢經(jīng)驗(yàn)，在提高效率、降低成本方面有獨(dú)到的研究。
    饒中老師知識淵博，授課風(fēng)格生動活潑，風(fēng)趣幽默，深入淺出、激情洋溢，富有感染力，非常注重與學(xué)員的互動演練，善于以實(shí)戰(zhàn)案例啟發(fā)學(xué)員，深受學(xué)員及培訓(xùn)管理者的好評。
    饒中老師在培訓(xùn)和咨詢領(lǐng)域里有著驕人的經(jīng)歷，在北京、上海、廣州和深圳等地多次成功舉辦公開講座。曾經(jīng)為多家世界500強(qiáng)企業(yè)、著名外資企業(yè)和民營企業(yè)及大型的國企提供過工業(yè)工程（IE），精益生產(chǎn)、六西格瑪、運(yùn)營管理的內(nèi)訓(xùn)及咨詢，服務(wù)過的企業(yè)包括ABB、施耐德、上海貝爾阿爾卡特、西門子、飛利浦、輝瑞制藥、萬寶至馬達(dá)、當(dāng)納利、 TCL、美的、格蘭仕、波導(dǎo)、新大洲本田、鄭州日產(chǎn)、天津一汽、新華聯(lián)集團(tuán)、龍大集團(tuán)、東江集團(tuán)等。
   饒老師不僅培訓(xùn)過1000余家企業(yè)，并進(jìn)廠輔導(dǎo)企業(yè)達(dá)200余家，其中包括上海貝爾阿爾卡特、 TCL、新大洲本田、萬寶至馬達(dá)、ABB、施耐德電器、日產(chǎn)汽車、美的、美資萬德公司、麥科特山陽、東江集團(tuán)等知名企業(yè)。

輔導(dǎo)企業(yè)及輔導(dǎo)案例：
SANYO技研有限公司：通過半年的改善項(xiàng)目運(yùn)作，其機(jī)芯生產(chǎn)線人員由38人降低到31人，單機(jī)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)降低了21％，生產(chǎn)線的平衡效率由84％提升到91％，更重要的是，公司內(nèi)部項(xiàng)目小組通過半年的運(yùn)作，掌握了生產(chǎn)線布置和平衡的方法，掌握了用MODAPTS分析和設(shè)計(jì)作業(yè)方法和作業(yè)工時(shí)。
    TCL集團(tuán)XX公司：其主要產(chǎn)品是液態(tài)和固態(tài)鋰離子充電電池。通過一年的輔導(dǎo)和改善，重新對生產(chǎn)現(xiàn)場進(jìn)行了布局，使其生產(chǎn)流程從2805米縮短到480米，單塊電芯的生產(chǎn)工時(shí)由176分鐘縮短到28分鐘，交貨周期由36天縮短到5天。由于改善成果顯著，客戶對顧問的工作十分滿意，并為顧問頒發(fā)了特別的獎勵。
東江集團(tuán)：一年間指導(dǎo)了11個(gè)項(xiàng)目小組全方位展開了IE改善活動，項(xiàng)目覆蓋工廠布局、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)管理系統(tǒng)建立、作業(yè)改善、防錯、單元生產(chǎn)模式建立、快速換模換線等范圍。
    南京德朔實(shí)業(yè)有限公司：指導(dǎo)其多條電動工具裝配線改善，裝配線人均效率提升了50％以上；指導(dǎo)其電機(jī)制造車間單元建立，效率提升30％以上。

擅長課程：
《制造系統(tǒng)運(yùn)行模擬》、《生產(chǎn)效率倍增( IE基礎(chǔ))》、《流程及動作改善》、《單元生產(chǎn)方式和生產(chǎn)線平衡》、《提升效率的工裝夾具設(shè)計(jì)》、《防錯法》、《標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測定和管理》、《快速換模換線》、《DOE》、《FMEA》、《SPC》、《SIX SIGMA》、《8D PROBLEM SOLVING》、《Lean Design》等。

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