全面生產(chǎn)性設(shè)備維護(hù)實(shí)戰(zhàn)

全面生產(chǎn)性設(shè)備維護(hù)實(shí)戰(zhàn)(李老師)課程介紹：

● 課程收益
 
    認(rèn)識TPM管理的發(fā)展歷程，樹立TPM管理“預(yù)防為主、零缺陷、全員參與”的理念及經(jīng)營思想理解TPM管理的觀念、TPM的框架、TPM的目標(biāo)；特別能夠理解TPM管理的核心：自主保全活動幫助管理人員建立一套有效的設(shè)備綜合效率（OEE）管理及提升機(jī)制掌握最有效和最實(shí)用的現(xiàn)代TPM管理方法、管理工具及實(shí)戰(zhàn)技巧掌握最有效和最實(shí)用的現(xiàn)代TPM活動的推進(jìn)實(shí)戰(zhàn)技巧

● 課程背景 
  引 言
  TPM全面生產(chǎn)性設(shè)備維護(hù)管理是一個(gè)全面和徹底的設(shè)備維護(hù)的管理體系，它不同于我們所認(rèn)為的一般性設(shè)備維護(hù)與維修管理，而是對于設(shè)備故障率低減、設(shè)備運(yùn)行效率提升、設(shè)備加工產(chǎn)品品質(zhì)提升的綜合體系，是追求“全員參與、設(shè)備效率最大化、設(shè)備人性化管理”的現(xiàn)代最先進(jìn)的設(shè)備管理體制。 
   日本索尼一直是海信的榜樣，但從今年開始，海信卻轉(zhuǎn)拜三星為師，潛心學(xué)習(xí)TPI／TPM管理。TPI（Total Productivity Innovation），是“全員生產(chǎn)力創(chuàng)新”的簡稱。即通過組織創(chuàng)新活動，使生產(chǎn)力產(chǎn)生飛躍性的提高。TPI的精髓不是滿足于改善，而是不斷創(chuàng)新。海信之所以作出這個(gè)決定，最直接的誘因源于韓國三星的TPI／TPM。三星因?yàn)橥菩蠺PI／TPM之后，整個(gè)集團(tuán)的管理發(fā)生了脫胎換骨的變化。事實(shí)上，在三星大力推行TPI／TPM之前，排名韓國前三個(gè)大集團(tuán)公司之間存在的差距并不大。但是，1997年亞洲金融危機(jī)的爆發(fā)，促使三星加大了推行TPI／TPM，并裁減冗員30％。此后，三星集團(tuán)步入高速發(fā)展軌道，不僅成功避過了風(fēng)險(xiǎn)，還漸漸凌駕于其他集團(tuán)之上，處于獨(dú)步江湖的地位。
   培訓(xùn)課程整體思路與內(nèi)容：
   在制造型的企業(yè)中時(shí)常出現(xiàn)一些誤解及管理誤區(qū)，例如：設(shè)備管理屬于設(shè)備管理部門的專職業(yè)務(wù)“我負(fù)責(zé)操作設(shè)備、你負(fù)責(zé)維護(hù)設(shè)備”、只注重設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間而忽略設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)效率、設(shè)備維護(hù)成本被忽視、生產(chǎn)力的提高與間接業(yè)務(wù)部門關(guān)系不大、、、、等等。本次課程全面講解TPM的概念、內(nèi)涵，重點(diǎn)明確TPM與企業(yè)經(jīng)營的互存關(guān)系、TPM是設(shè)備維護(hù)與保養(yǎng)的深化，特別樹立TPM管理“預(yù)防為主、零缺陷、全員參與”的理念及經(jīng)營思想。同時(shí)應(yīng)用多種案例的分析、分享，跨越設(shè)備管理的局限達(dá)到“全員、全過程、全部門”的全面生產(chǎn)性質(zhì)量并提供眾多實(shí)戰(zhàn)工具。
   第一天 培訓(xùn)主題 全面認(rèn)識TPM
 TPM決不是簡單的設(shè)備管理與維護(hù)，也不僅限于生產(chǎn)直接關(guān)聯(lián)部門（制造、品質(zhì)管理、設(shè)備管理、工程技術(shù)）。TPM乃全面生產(chǎn)性管理的經(jīng)營體系，他強(qiáng)調(diào)“全員、全過程、全部門”的自主管理活動，以“自主保全活動”為核心、以“預(yù)防為主”的思維追求“零缺陷、零故障、零災(zāi)害、零浪費(fèi)”的終極目標(biāo)。
   第二天 培訓(xùn)主題 展開、推進(jìn)TPM及TPM實(shí)戰(zhàn)分析
 巧婦難為無米之炊，缺乏有效的實(shí)戰(zhàn)手段令眾多管理者在推進(jìn)TPM時(shí)十分苦惱，效果也就可想而知了。TPM具體如何實(shí)施、推進(jìn)？如何轉(zhuǎn)變?yōu)榭刹僮鞯墓ぞ�？大量的�?shí)戰(zhàn)分析與案例分享幫助你化解心中之疑。

● 培訓(xùn)方法
  2天的集中學(xué)習(xí)，參與培訓(xùn)人數(shù)為30人左右，導(dǎo)師1名。
  遵循“萬法之門，應(yīng)用為先”的原則，采用授課、案例分析、分組討論、實(shí)案模擬法，側(cè)重于操作、執(zhí)行技能的訓(xùn)練，重點(diǎn)突出、簡潔明了，能迅速、有效地提高制造現(xiàn)場管理人員的實(shí)踐能力。
  讓您聽有所感、心有所悟、學(xué)有所用

● 課程大綱
1、精益思想與TPM活動概要
（3H）  (1) 恐龍滅絕的啟示：誰是霸主？適者生存！
（2）企業(yè)三種經(jīng)營策略：營業(yè)額？利潤？成本？我們是皇帝的女兒嗎？
（3）制造業(yè)的新挑戰(zhàn)：同質(zhì)化、微利時(shí)代
（4）3類世界成功的運(yùn)作體系：GE 6Sigma、Toyota LP、三星TPI
（5）Toyota的成功啟示：兩個(gè)輪子的飛奔！企業(yè)的目標(biāo)做大？還是做強(qiáng)？
制造更高品質(zhì)的產(chǎn)品？
以更低成本制造相同品質(zhì)的產(chǎn)品？
PE與IE的深刻思想
（6）真正認(rèn)識浪費(fèi)：
不產(chǎn)生附加值
超額使用資源而創(chuàng)造附加值
（7）現(xiàn)場的3M LOSS：勉強(qiáng)（無理）、不均勻（むら）、浪費(fèi)（無駄）
（8）現(xiàn)場的燒錢現(xiàn)象—7大浪費(fèi)
（9）觀、感、悟！
病人與醫(yī)生的啟示
(1)設(shè)備管理的5大發(fā)展歷程：我們處于何種水平？
(2)TPM活動的4大突破：
缺陷而非故障的管理
專業(yè)保全+自主保全
設(shè)備操作員參與的設(shè)備管理：日常保養(yǎng)+定期保養(yǎng)
以O(shè)EE作為管理體系的核心評估指標(biāo)
(3)狹義的TPM：Total Productivity Maintenance
(4)廣義的TPM：Total Productivity Management
 
2、設(shè)備缺陷及危害
（1H）
(1)缺陷的含義
(2)缺陷的顯性危害：慢性故障、性能劣化
(3) 缺陷的隱性危害：物理危害、心理危害
(4) 設(shè)備殺手：缺陷而非故障！
 
3、設(shè)備綜合效率及管理
（2H）
(1)認(rèn)識設(shè)備的6大Loss
(2)設(shè)備綜合運(yùn)行效率OEE及管理方法
(3)設(shè)備3大效率（時(shí)間效率、性能效率、品質(zhì)效率）內(nèi)涵
(4)設(shè)備管理中常見的6大誤區(qū)
(5)設(shè)備管理的績效評估體系與管理職能區(qū)分：
設(shè)備綜合效率OEE
設(shè)備故障率
平均故障損失時(shí)間
平均故障恢復(fù)時(shí)間
(6)設(shè)備效率實(shí)例分享：設(shè)備綜合效率管理、效率提升作戰(zhàn)
 
4、TPM的核心：自主保全活動
（4H）
(1)自主保全活動的理念：My Machine
(2) 自主保全活動的目標(biāo)：零故障挑戰(zhàn)
(3)零故障推進(jìn)的5大對策
(4)零故障實(shí)現(xiàn)的3大方向
(5)自主保全活動的PDCA 7步驟：多案例分享
(6)自主保全活動的設(shè)備操作員技能提升：
4星技能評估體制
特殊技能認(rèn)定制度
特殊技能培訓(xùn)與提升
(7)設(shè)備狀態(tài)的可視化管理：設(shè)備7大目視管理
 
5、TPM活動的深入推進(jìn)
（4H）
(1))TPM的理念：改善設(shè)備體制+改善人的體制=企業(yè)的體制
(3)TPM的3大基本思想
(4)TPM活動的8大支柱
(5)TPM活動推進(jìn)5步曲
啟蒙
導(dǎo)入
全面實(shí)踐
持續(xù)改善
全面提升
(6)小組擂臺賽：TPM活動導(dǎo)入階段（6個(gè)月）推進(jìn)方法

注：實(shí)際授課時(shí)，將根據(jù)學(xué)員反映對內(nèi)容作出適當(dāng)調(diào)整。 
 
● 培訓(xùn)顧問簡介
  職業(yè)培訓(xùn)顧問：李老師
  生產(chǎn)現(xiàn)場管理實(shí)戰(zhàn)專家
  精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)專家 
  多家國內(nèi)知名企業(yè)特聘生產(chǎn)運(yùn)作管理高級顧問
  中國科技大學(xué)理學(xué)學(xué)士、中國科學(xué)院碩士研究生。十幾年日資企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作管理模式的企業(yè)實(shí)踐經(jīng)歷，5年以上管理培訓(xùn)和顧問經(jīng)驗(yàn)。系統(tǒng)掌握企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作管理理念、實(shí)戰(zhàn)工具與方法，對日式制造管理有著深刻獨(dú)到的見地。擅長生產(chǎn)現(xiàn)場管理、精益生產(chǎn)方式、工廠物流管理、品質(zhì)保證、產(chǎn)銷量交期管理、生產(chǎn)技術(shù)管理等，工作外語為日語、英語。
自主研發(fā)系列生產(chǎn)管理培訓(xùn)課程適合企業(yè)生產(chǎn)各級管理人員，課程以日本制造管理模式為主體，吸納先進(jìn)的世界制造管理經(jīng)驗(yàn)，結(jié)合自身的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，力創(chuàng)國內(nèi)制造管理模式的前沿。李老師授課風(fēng)格深入淺出,演繹充滿活力、激情、極具感染力，十多年的豐富經(jīng)驗(yàn)為他的課程墊入了大量的事實(shí)與案例。通俗、實(shí)用、有效是李老師課程的最大特色。
李老師多次赴日本、美國和德國參觀世界知名工廠、接受系統(tǒng)培訓(xùn)、參與國際交流。從事咨詢業(yè)以前曾長期在某世界五百企業(yè)擔(dān)任中高層管理職務(wù)，主導(dǎo)過多項(xiàng)公司生產(chǎn)改善和革新項(xiàng)目，取得重大突破。
李老師2005年企業(yè)內(nèi)訓(xùn)和咨詢服務(wù)過的客戶主要有：愛信精機(jī)（佛山）、德爾福派克（廣州）、松下空調(diào)器、三菱空調(diào)、美的集團(tuán)（多個(gè)下屬公司和事業(yè)部）、東莞虎彩（多個(gè)下屬公司）、嘉里糧油（中國）（多個(gè)下屬公司）、香港康生集團(tuán)、廣州電器科學(xué)研究院、蘇州金萊克電器、東莞樂源食品等，客戶主要涉及電子、家電、機(jī)械、化工等制造業(yè)。
2006年顧問服務(wù)
診斷、咨詢服務(wù)項(xiàng)目
——5S活動體制導(dǎo)入、實(shí)施、持續(xù)改善
——杜絕現(xiàn)場浪費(fèi)，挑戰(zhàn)效率極限（生產(chǎn)綜合效率提升）
——生產(chǎn)現(xiàn)場系統(tǒng)規(guī)劃與布局改進(jìn)
——生產(chǎn)物流規(guī)劃與效率提升
——產(chǎn)銷量交期管理
——IE工業(yè)工程的應(yīng)用
——精益生產(chǎn)方式（JIT準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)、單元生產(chǎn)與一個(gè)流等）
——設(shè)備管理與TPM、自主活動與TPM
——柔性生產(chǎn)計(jì)劃與管理
——品質(zhì)保證
另外，還提供企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作管理的常年顧問服務(wù)
2006年部分培訓(xùn)和咨詢服務(wù)過的企業(yè)和項(xiàng)目
——德爾福派克（廣州）電氣系統(tǒng)有限公司? 5S活動、改善（KAIZEN）活動、活性化現(xiàn)場管理技術(shù)
——佛山科勒? 企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作管理
——富士康科技集團(tuán)? 精益生產(chǎn)（2個(gè)梯次）
——思林菲加熱器材（東莞） 企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作管理
——珠海飛利浦? IE效率提升
——豐田發(fā)動機(jī) 班組長現(xiàn)場能力向上
——愛信精機(jī)（佛山）汽車零部件有限公司? 全面生產(chǎn)性維護(hù)TPM
——松下空調(diào)器（廣州）有限公司? 班組長職業(yè)化訓(xùn)練系列課程
——松下壓縮機(jī)（廣州）有限公司 班組長職業(yè)化訓(xùn)練系列課程
——松下環(huán)境系統(tǒng)有限公司 班組長能力向上
——松下電池有限公司 班組長能力向上
——三菱電機(jī)有限公司 班組長能力向上
——三菱重工－金羚空調(diào)有限公司? 班組長職業(yè)化訓(xùn)練系列課程
——廣東美的集團(tuán)股份有限公司（多個(gè)下屬公司和事業(yè)部） 5S活動、活性化現(xiàn)場管理、班組長職業(yè)化訓(xùn)練系列課程、全面質(zhì)量管理TQM、IE效率提升、TPM全面設(shè)備管理維護(hù)、精益生產(chǎn)與精益思想、現(xiàn)場持續(xù)改善
——TCL空調(diào) 現(xiàn)場改善、精益生產(chǎn)
——東莞虎彩集團(tuán)有限公司（多個(gè)下屬公司） 全面生產(chǎn)性維護(hù)TPM、精益生產(chǎn)方式
——?dú)W文斯科寧玻璃纖維（廣州） 全面生產(chǎn)性維護(hù)TPM? （2007年）等等。

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