精益生產(chǎn)全景式實戰(zhàn)模擬及工具運用

精益生產(chǎn)全景式實戰(zhàn)模擬及工具運用(Tony Zhang)課程介紹：

課程目標(biāo) Course Objectives：
本課程結(jié)束后，學(xué)員將:
   - 建立學(xué)員的精益生產(chǎn)管理理念，理解精益生產(chǎn)對企業(yè)文化的影響，精益生產(chǎn)管理的效用，身體力行，倡導(dǎo)精益生產(chǎn)法則
   - 幫助學(xué)員提高的解決問題的能力
   - 了解精益生產(chǎn)的各類工具以及實施的要點
   - 從案例中了解成功的公司是如何運用精益生產(chǎn)，幫助企業(yè)改善生產(chǎn)和運作流程

課程特色 Course Characteristic：
    采用模擬生產(chǎn)流程游戲來學(xué)習(xí)如何運用所學(xué)知識導(dǎo)入精益生產(chǎn)的核心要素和方法，如：混線生產(chǎn)流程設(shè)計、縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時間、單間流等，培訓(xùn)模式采用互動小組討論+游戲模擬方式，確保培訓(xùn)效果最大化。

課程大綱Course Outline：
 ◇ 精益生產(chǎn)的歷史起源
   - 從手工業(yè)到大批量生產(chǎn)方式的過渡，豐田走出的新道路
   - 精益生產(chǎn)和豐田方式，精益制造誕生的動因
   - 精益生產(chǎn)的發(fā)展現(xiàn)況
 ◇ 精益生產(chǎn)的核心要素
   - 蜂窩式生產(chǎn)
   - 拉動系統(tǒng)和同步工程
   - 5S和可視控制
        推行"5S"的意義5S及目視管理介紹
        5S實施中常見的問題
 整理中問題
 整頓中問題
 清掃中問題
 清潔中問題
 修養(yǎng)中問題
        5S實施的技巧
 實施的要點及案例
 可能存在的浪費
        5S的實施的工具和方法
 目視管理
 紅牌作戰(zhàn)
 看板管理
 定置管理
 動作分析
 劃線標(biāo)準(zhǔn)
 工具的定位
 改善方法
        5S活動的評價和審核
 5S活動檢查表
 審核與反饋
 5S審核的注意事項
 糾正與預(yù)防措施
 糾正與預(yù)防措施實施狀況的跟蹤
        5S與各系統(tǒng)之間的關(guān)系
 5S與ISO9000
 5S與TPM
 5S與其他管理體系
        目視管理的應(yīng)用
        精益生產(chǎn)的可視管理
   - 看板排程系統(tǒng)
        何謂看板
        看板的種類
 TAKT信息板、發(fā)布信息板、5S信息板、KANBAN卡片、其他工具創(chuàng)建和應(yīng)用不同類型的視覺控制工具
        看板的作用與應(yīng)用原則
        KANBAN實施
 看板實施與用戶需求方式
 看板數(shù)量計算及應(yīng)用實例
 看板卡數(shù)量的計算
 看板公式
 看板電子表
 信號看板計算
 看板的色別和視覺管理
 普遍使用的看板顏色在生產(chǎn)中的運用
 實踐中如何推行看板
        JIT中的緩沖庫存
        客戶同步節(jié)拍生產(chǎn)
        單件流One-Piece Flow
   - 單元布置和柔性資源
        組建制造單元的必要性
        制造單元的柔性資源
        生產(chǎn)線設(shè)計
        單件及小批量物流
   - 快速作業(yè)時間轉(zhuǎn)換
        快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的概念（Rapid Changeover Techniques in Manufacturing pro
        SMED的目的，它與生產(chǎn)批量和交期的背景關(guān)系，SMED的優(yōu)點Benefits
        SMED 法的基本概念與基本原則（Single Minute Exchange of Die）
        SMED快速換模八步法 Quick Change Over-8 Steps
        SMED的改善的各種工具方法
        模具的各種固定方法改善
        模具的調(diào)整與定位方法
        搬運浪費的改善
        模具標(biāo)準(zhǔn)化的改善
        SMED 改善案例與技術(shù)示范（圖例）
   - 制造單元的組建成組技術(shù)
        產(chǎn)品流程圖定義.
        如何優(yōu)化現(xiàn)有流程
        Poka-Yoke
 Poka-Yoke概念
 Poka-Yoke的過程和步驟
   - TPM全員設(shè)備維護(hù)
        TPM的起源、概念、特色
        TPM活動的目標(biāo)
        精益生產(chǎn)模式回顧
        TPM活動八大支柱
        TPM的組成部分（預(yù)防性維護(hù)和預(yù)見性維護(hù)）
 什么是預(yù)防性維護(hù)
 什么是預(yù)見性維護(hù)
 預(yù)防性維護(hù)案例講解
 可靠性工程的運用
 如何提升維護(hù)工作的品質(zhì)和效率
   - 設(shè)備的關(guān)聯(lián)分析
        設(shè)備故障損失原因分析與對策
        損失計算及數(shù)據(jù)收集
        評定目前的設(shè)備運行狀態(tài)
 評價指標(biāo)，機(jī)器利用率，設(shè)備停機(jī)時間等
 維護(hù)及維修成本
 TPM工作的優(yōu)先順序
        總體設(shè)備效率（OEE）
 什么是OEE
 認(rèn)識OEE的三個構(gòu)成因素：可用水平，運行水平，質(zhì)量水平
 OEE計算要素與實例：根據(jù)設(shè)備維護(hù)的歷史數(shù)據(jù)，選定單元，計算OEE
 OEE 的計算與OEE損失的識別技巧
 如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進(jìn)目標(biāo)
 如何建立基于OEE的設(shè)備管理監(jiān)
   - TPM系統(tǒng)實施的七大步驟
        識別維修需求及標(biāo)識缺陷，實施初始的清潔和檢查
        維修機(jī)器缺陷項目，消除影響失效的因素
        提出預(yù)防性維護(hù)計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計劃
        指導(dǎo)操作工掌握PM方法，以及早發(fā)現(xiàn)問題
        指導(dǎo)維修工掌握PM方法，使機(jī)器在失效前進(jìn)行維修
        實施5S管理及組織活動，確保計劃執(zhí)行
        監(jiān)控OEE，建立TPM指標(biāo)，TPM評價系統(tǒng)
        案例學(xué)習(xí)
   - TPM活動的維護(hù)
        SMED設(shè)定、換型換線時間改善技巧
        設(shè)備管理的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實施方法
        備品、備件使用管理計劃
        分級維護(hù)能力建立, 維護(hù)作業(yè)規(guī)范化
   - 設(shè)備能力的持續(xù)改善－－ TPM的KAIZAN實施
        什么叫KAIZAN
        設(shè)備能力的改善方法論：CIP(持續(xù)改善流程)
        TPM的KAIZAN案例介紹
   - 全面質(zhì)量管理和6Sigma
        正態(tài)曲線中的Sigma
        6Sigma質(zhì)量管理方法
        6Sigma測量質(zhì)量能力
        6 Sigma的主要管理工具
 ◇ FMEA表的運用
 ◇ 6 Sigma的管理思想和推行步驟
   - 生產(chǎn)流程的改善
        IE管理理念的實施
        IE的運用
        縮短生產(chǎn)制造時間的方法和途徑
        如何設(shè)計和制定員工的工時定額
        避免動作的浪費
        運用創(chuàng)造力改變現(xiàn)狀

講師介紹：Tony Zhang
    國內(nèi)知名理工科綜合性大學(xué)工學(xué)學(xué)士，德國著名大學(xué)工程學(xué)碩士和國內(nèi)知名大學(xué)管理學(xué)碩士。曾在德國最大的集團(tuán)企業(yè)實習(xí)培訓(xùn)，獲得職業(yè)培訓(xùn)師授權(quán)。
    長時間的一線實際工作經(jīng)驗；先后在世界500強(qiáng)的兩家德國公司，兩家美國公司擔(dān)任過重要管理工作；先后任生產(chǎn)經(jīng)理、物料經(jīng)理、工廠經(jīng)理，目前在美資企業(yè)中擔(dān)任總經(jīng)理。張老師有著豐富的理論和實踐經(jīng)驗。尤其在生產(chǎn)流程的設(shè)計、控制、管理；現(xiàn)場管理、員工管理、ERP體系的推行和整合；問題的挖掘和改善；流程改善；生產(chǎn)效率的提高和生產(chǎn)成本控制等方面有良好的實踐和理論知識。
    張老師從事企業(yè)管理將近20年，多年的國外留學(xué)生活和長期的外企工作，對生產(chǎn)流程，物流管理中的問題的發(fā)現(xiàn)、分析和解剖有自己獨到的見解。同時他將理論知識和實際經(jīng)驗非常成果地運用到企業(yè)的管理中。
    在籌建兩家德國外資公司，對企業(yè)的戰(zhàn)略策劃。工廠布局，物流設(shè)計、人員組織框架的設(shè)計、團(tuán)隊建設(shè)和管理。從基本的員工作業(yè)到整個生產(chǎn)流程的均衡控制和計劃體系的規(guī)劃都有實際作業(yè)經(jīng)驗。
    在兩家美國公司工作中，針對生產(chǎn)流程中的一次通過率低，生產(chǎn)效率低；生產(chǎn)成本高、采購成本控制、供應(yīng)商網(wǎng)絡(luò)建設(shè)和改善都有直接成功經(jīng)驗。榮獲公司CEO授予的嘉獎。
    張老師在咨詢業(yè)，敬業(yè)敬職的德國式工作風(fēng)格給學(xué)員們留下了深刻的印象。他先后輔導(dǎo)和培訓(xùn)過100多家世界500強(qiáng)的企業(yè)，他認(rèn)真、幽默、生動，富有實際操作性和務(wù)實的解決問題方案，給學(xué)員來了的學(xué)之有效的課程。
曾經(jīng)培訓(xùn)過的公司：
紫江集團(tuán)，吉龍，科世達(dá)-華陽，天宏科技，意維絲絕緣導(dǎo)線，上海貝嶺，克恩-里伯斯，�？沏~業(yè)，聯(lián)合汽車電子，韓泰輪胎，華虹NEC，貝爾阿爾卡特，博世，寶鋼集團(tuán)，日立電子，安特工業(yè)，伊頓發(fā)動機(jī)零部件，上海敏孚汽車飾件，龍燈瑞迪制藥，弗例加濾清器，威特電梯部件，北京科勒，�？颂仉娮�，青島啤酒，亞太釀酒，撲內(nèi)卡，納鐵福，南京依維科，西門子電子，北京德龍電力設(shè)備，東北制藥廠，拉法基屋面系統(tǒng)，北京百麥?zhǔn)称芳庸ぃB云港杜鐘氨綸，阿法拉伐流體設(shè)備，歐姆龍，惠爾撲，百事可樂，雀巢，上海家華，聯(lián)合利華，納西姆工業(yè)，肯特瓶蓋，博世特包裝設(shè)備，中國彈簧，小系車燈，南京鳳凰，施耐德，華西冰箱，大智塑料，上海紅陽密封件，克模塑膠，中國移動通訊深圳分公司，南通海一電子，上海培源木業(yè)，信誼藥廠，上海汽車公司……

授課形式：
知識講解、案例演示講解、實戰(zhàn)演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風(fēng)暴、強(qiáng)調(diào)學(xué)員參與。

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