精益生產(chǎn)進階提升訓練營

精益生產(chǎn)進階提升訓練營(湯紀國)課程介紹：

● 課程背景：
    隨著客戶訂單的發(fā)出，生產(chǎn)線快速運轉(zhuǎn)起來，操作工們忙不迭的生產(chǎn)著不同型號的產(chǎn)品，物料在不停地移送,生產(chǎn)線在忙碌地運轉(zhuǎn),生產(chǎn)線上的物料不少，但客戶卻頻頻催貨，供貨又頻頻出現(xiàn)延誤，生產(chǎn)主管不時地處理生產(chǎn)與供貨的問題，.......。你不要以為這是在描述那家公司的生產(chǎn)現(xiàn)場，而是《精益生產(chǎn)》培訓的現(xiàn)場。
    價值流如何改善？超市究竟設(shè)多大？生產(chǎn)信息怎么流轉(zhuǎn)？交貨周期如何加快？勞動效率如何提高？員工參與意識該如何提升？一個個問題在討論爭執(zhí)與實踐中得到解決，學員們忙的不亦樂乎，平時在工廠中遇到的問題培訓中清晰的被反映出來，精益的制造體系與工具奧秘自然頓有所悟。
    企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造周期時間，提高過程的效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設(shè)置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。

● 課程提綱：

一. 精益生產(chǎn)介紹
1. 精益生產(chǎn)到底是什么？(是理念？是哲學？是模式？是方式？是JIT？)
2. 精益生產(chǎn)的優(yōu)勢在哪里？
3. 豐田生產(chǎn)系統(tǒng)模式的精髓是什么?
   案例--精益制造系統(tǒng)架構(gòu)介紹
4. 精益在中國的挑戰(zhàn)
二. 精益的五項基本原則
　　根據(jù)客戶的需求定義價值
　　識別價值流并據(jù)此安排經(jīng)營活動
　　讓產(chǎn)品在增值過程中流動
　　讓用戶拉動價值流
　　永遠追求盡善盡美
三. 精益方式的經(jīng)營理念
　　企業(yè)的目的
　　成本取決于生產(chǎn)方式
　　消除浪費
         定義浪費
         識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
         常見的7種浪費(尋找浪費)
　　表面效率和實際效率
　　整體效率比個體效率重要
　　提高效率和強化勞動
四. 精益生產(chǎn)的兩大支柱（模擬活動）
* 準時化生產(chǎn)（JIT）
   同步生產(chǎn)/連續(xù)流
1) 工廠布局與流動單元設(shè)計
2) 布局對效率和物流的影響
3) 生產(chǎn)節(jié)拍時間（Takt）
   均衡生產(chǎn)計劃和排程
4) 生產(chǎn)數(shù)量的均衡
5) 產(chǎn)品品種的均衡
6) 生產(chǎn)排程的均衡
7) 生產(chǎn)線平衡
8) 實施均衡化步驟
   拉動生產(chǎn)
9) 價值流（VSM）設(shè)計
10) 推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)比較
11) 拉動系統(tǒng)的含義及其重要作用
12) 拉動式生產(chǎn)的原則、方法
13) 生產(chǎn)計劃和物流控制
14) 看板系統(tǒng)設(shè)計與看板數(shù)量
15) 實施拉動系統(tǒng)的制約因素
* 自動化
   自動停機
   Poka-yoke 及其基本原則
   異常的處理、問題的發(fā)現(xiàn)和解決流程
   質(zhì)量控制的基本工具
         案例--精益生產(chǎn)實例視頻欣賞
五. 實施精益生產(chǎn)的基本要素
　　精益生產(chǎn)的基礎(chǔ) -- 5S及目視管理
　　實施5S的意義、計劃、方法和步驟
　　目視管理的應(yīng)用
　　快速換產(chǎn)（SMED）
　　柔性化生產(chǎn)
　　SMED的原理
　　SMED七da法則
　　SMED的步驟
　　小包裝策略
　　全面生產(chǎn)維護(TPM)
　　設(shè)備為何會出故障
　　理解設(shè)備損失、綜合設(shè)備效率OEE及計算方法
　　TPM的基本思想和預(yù)防損失
　　全員生產(chǎn)維護的步驟
　　標準化作業(yè)
　　標準化作業(yè)的作用
　　標準化作業(yè)三表
　　標準化作業(yè)實施方法
　　柔性生產(chǎn)與U型布局
　　培訓多技能員工
　　供應(yīng)商的合作伙伴關(guān)系
六. 持續(xù)的精益改善過程(Kaizen).
* 精益思想
   消除浪費
   持續(xù)改善/一次一點點
   問題是機會
   簡單化
* 問題意識
   問題意識與創(chuàng)造力
   阻礙改進的障礙
   我們需要鼓勵創(chuàng)造
   在整個系統(tǒng)推動改進
   考慮變化
* 生產(chǎn)現(xiàn)場哪些需要改善
   浪費
   不均衡
   超負荷
   低效率
   強制工作
* 充分授權(quán)的員工參與
七. 精益生產(chǎn)的推行
   識別價值流
   價值流分析
   價值流實施
八. 精益生產(chǎn)的評估

● 講師介紹：
   湯紀國 MBA ，精益 Lean Master 、IE 專家，精益項目負責人之一 。于93被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管,高級IE主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一。后在Delphi德爾福公司（全球最大的汽車零部件供應(yīng)商）擔任設(shè)備維修經(jīng)理,TPM負責人、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長，培訓部主管，負責生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。在一家美資電子公司擔任技術(shù)廠長，在中國的七家工廠內(nèi)負責推行精益生產(chǎn)技術(shù)。擅長于企業(yè)診斷、精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計和改進,制造能力（設(shè)備,廠房布局及人力需求）規(guī)劃，5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術(shù)（VSM）與改進，全面生產(chǎn)效率改進（生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換）、JIT、流動制造、TPM、庫存控制及內(nèi)部物流系統(tǒng)設(shè)計、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、IE工程、供應(yīng)鏈管理,6sigma 管理等項目的培訓和咨詢。
輔導(dǎo)過的部分項目有: 某大型國際化纖制造業(yè)TPM實施顧問; 在某汽車公司應(yīng)用IE技術(shù)，采用模特排時法（MOD）優(yōu)化車身裝配線，提高勞動生產(chǎn)率20%；某汽車零部件企業(yè)精益管理和TPM咨詢項目整體策劃和實施顧問；在某電氣公司推行全員生產(chǎn)維護（TPM），設(shè)備故障停臺率降低30%；在某電器集團公司，做為精益生產(chǎn)（LP）體系項目總負責人,協(xié)調(diào)組織各個子項目，歷經(jīng)三年全面實施了精益生產(chǎn)體系；某大型IT制造業(yè)精益戰(zhàn)略整體實施項目經(jīng)理等等。
曾經(jīng)培訓和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生,柯達電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風趣生動，結(jié)合實際，對現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗及精益思想使學員感受到追求卓越，不斷改善的意識。

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