工藝標準化與生產效率提升

工藝標準化與生產效率提升(周新奇)課程介紹：

課程背景：
    用工業(yè)工程的眼光分析，中國生產效率是美國的1/25，日本的1/26的原因是我們的工人花了太多的時間在不創(chuàng)造價值的工作上。 通過分析，你會發(fā)現我們在用不到40%的工作時間，甚至不到10%的工作時間在給客戶做增值服務，其他的時間可能是無效的或者被浪費。而中國的勞動生產力只有美國1/25，日本的1/26，也決不是簡單的自動化程度高所能解釋的。生產效率持續(xù)提高，對企業(yè)持續(xù)經營有著重要意義
    本課程向您展示工業(yè)工程為什么可以解決企業(yè)生產環(huán)節(jié)的效率問題！
    本課程通過講解現代IE技術 - 如何利用瓶頸管理、流程分析、動作分析以及生產線平衡等工具，發(fā)現和消除產品生產過程中的全部浪費與不合理之處，從而提高勞動生產率。

培訓目標：
 ◇ 工業(yè)工程在生產現場改善中的作用
 ◇ 工業(yè)工程改善手法的運用
 ◇ 科學合理的改善步驟
 ◇ 改善措施中的人際關系處理和資源協(xié)調
 ◇ 如何降低生產現場成本
 ◇ 工藝流程的標準化
 
課程大綱：
 
前言：IE 工業(yè)工程和精益生產簡介
 ◇ IE 工業(yè)工程的起源
 ◇ 生產現場七大浪費：過量生產、庫存、等待、多余的工藝、多余的動作、返工、搬運、
 ◇ 通過改善現場、降低工廠生產成本
 ◇ 案例討論

第一章 產品工藝分析法和現場布置
 ◇ 什么產品工藝分析法
 ◇ 工藝程序圖
 ◇ 工藝程序圖的作用
 ◇ 工藝分析符號
 ◇ 工藝程序圖的構成：直列形、合流形、分支形、復合形
 ◇ 工藝程序圖案例：電風扇組裝工藝程序圖、泵組裝工藝程序圖
 ◇ 工藝程序圖分析目的
 ◇ 如何分析現工藝程序圖
 ◇ 程序分析法的七大步驟：預備調查、繪制工序流程圖、測定并記錄工序中的必要項目、整理分析、制定改善方案、改善方案評介、方案標準化
 ◇ 案例：某機加工工廠繪制案例
 ◇ 關鍵路線法的定義
 ◇ 關鍵路線法的要點
 ◇ 如何運用關鍵路線法降低生產成本
 ◇ 工廠現場布置的作用與畫法
 ◇ 工廠現場布置的原則
 ◇ 工廠現場布置的基本形式：U型、L型等
 ◇ 工廠現場面罩的思路
 ◇ 研究布置的七個步驟：決定比例尺、按比例尺，畫出現狀圖、制作比例模型、設計新的配置圖、對布置管道等進分析、對通風采光等進行研究、把研究結果歸納到評價表里
 ◇ 練習：某組裝小型設備的工廠現場布置
 ◇ 工廠如何通過合理布置來降低工廠的搬運和走動成本

第二章 生產線平衡分析
 ◇ 個別效率和整體效率
 ◇ 生產平衡編成效率
 ◇ 生產線平衡優(yōu)化方案：刪除、合并、重組、簡化
 ◇ 生產節(jié)拍、生產周期、標準工時的區(qū)別
 ◇ 工廠按照生產節(jié)拍生產的意義
 ◇ 提高現場員工的多能工比率
 ◇ 多能工訓練預定表
 ◇ 平衡損失率
 ◇ 實戰(zhàn)視頻練習
 ◇ 如何通過優(yōu)化工廠線平衡率達成降低工廠庫存成本和等待成本的目的

第三章 現場目視化管理
 ◇ 什么是 5S :整理、整頓、清掃、清潔、
素養(yǎng)
 ◇ 什么是目視化管理
 ◇ 生產現場為什么要目視化管理
 ◇ 生活中的可視化
 ◇ 目視化管理工具的特點
 ◇ 目視化管理的作用：工作規(guī)劃一目了然、問題故障一目了然、重要信息一目了然、目標實績一目了然、預防錯誤一目了然
 ◇ 目視化管理的方法 – 定位法
 ◇ 目視化管理的方法 – 分區(qū)法
 ◇ 目視化管理的方法 – 顏色法
 ◇ 目視化管理的方法 – 方向法
 ◇ 目視化管理的方法 – 形跡法
 ◇ 目視化管理的方法 – 透明法
 ◇ 目視化管理的方法 – 標示法
 ◇ 目視化管理的方法 – 圖形法
 ◇ 目視化管理的方法 – 公告法
 ◇ 目視化管理的方法 – 地圖法
 ◇ 目視化管理的方法 – 備忘法
 ◇ 目視化管理的方法 – 監(jiān)察法
 ◇ 目視化管理的方法 – 定位
 ◇ 如何通過目視化管理降低工廠的尋找成本

第四章 現場人機操作分析
 ◇ 人機操作分析的意義與目的
 ◇ 人機聯合操作的組合形式
 ◇ 人機聯合操作分析的表格符合
 ◇ 人機聯合分析法的步驟
 ◇ 人與機的配置比例
 ◇ 案例練習  (一)
 ◇ 案例練習  (二)
 ◇ 案例練習  (三)

第五章 人員操作動作分析
 ◇ 動作分析的意義與目的 
 ◇ 動作分析的方法
 ◇ 動素構成：伸手、移動、握取、裝配、使用、拆卸、放手、等
 ◇ 動作分析對策的21個原則

第六章 現場常用的防錯方法
 ◇ 防錯法定義
 ◇ 人為什么容易犯錯誤：誤解、識別、新手、遺忘、故意等
 ◇ 防錯法基本原則
 ◇ 設計機械裝置來防錯
 ◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 斷根原理
 ◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 保險原理
 ◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 自動原理
 ◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 順序原理
 ◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 隔離原理
 ◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 相符原理
 ◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 復制原理
 ◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 層別原理
 ◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 警告原理
 ◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 緩和原理
 ◇ 如何通過防錯法來降低公司的品質成本
答疑與討論

講師介紹：
周新奇老師：
教育及資格認證：
 ◇ 日本豐田精益培訓師
 ◇ 日本夏普制造部主管
 ◇ 林達有限公司制造廠長
 ◇ 一汽大眾集團長年合作顧問
 ◇ 韓國三星集團長年合作顧
 ◇ WFA 國際促動引導師
講師經歷及專長：
 ◇ 超過13年世界 500 強制造型企業(yè)之歷練和7年的咨詢行業(yè)項目經驗，使周老師成為一位不可多得的生產管理專家，他曾在企業(yè)中多次承擔各類生產管理體系的設計和推行工作，曾成功推行過5S、TPS、TPM、TWI、優(yōu)秀班組建設等多種現場管理項目，對推行各種現場管理措施有著豐富的經驗。除此之外，他還親自為各類制造型企業(yè)進行生產管理方面的咨詢和培訓，尤其擅長以精益生產為主的項目推進工作，曾經為浙江某民營企業(yè)，對現場重新布局和改善后，當年就為該企業(yè)節(jié)約成本500萬以上。
 ◇ 周老師擅長課程有：TPM 、精益生產、單件流、VSM 價值流、SMED 快速切換、七大浪費、KANGBANG 看板、POKEYOKA 防呆、生產線平衡&布局、改善與A3 報告、標準化作業(yè)、標準工時管理；6S 管理、PMC 生產計劃與控制、IE – 工業(yè)工程、5S 之可視化管理、從精益戰(zhàn)略到精益運營、精益物流、精益改善周、精益 3P 新工廠設計、品質意識提升、TQM  全面品質管理、問題分析與解決、8D、PDCA 實戰(zhàn)應用、QC 七大手法、新 QC 七大手法、解決品質問題技巧、QCC 品管圈、FMEA 失效模式、TWI……

更多工藝標準化與生產效率提升相關課程：