摘要：培訓目標：
掌握有紀律的問題解決法，解決原因未知的質量問題；理解問題解決過程的八條紀律（8D）及其相互關系；
理解并掌握根本原因分析方法；熟練運用小組解決問題過程中所需的技術和工具；
學會7種數據分析工具、是與不是分析，培養(yǎng)決定能力；滿足各大主機廠對供應商解決質量問題的要求。...
培訓特色：培訓課程介紹了小組解決問題過程中所需的技術和工具。學員組成小組，以公司的現有質量問題為案例，所有概念和技術都將通過以小組方式開展的練習中得到演練，從而了解在不同的階段應當采用哪些不同的技術和工具。
培訓目標：
掌握有紀律的問題解決法，解決原因未知的質量問題；理解問題解決過程的八條紀律（8D）及其相互關系；
理解并掌握根本原因分析方法；熟練運用小組解決問題過程中所需的技術和工具；
學會7種數據分析工具、是與不是分析，培養(yǎng)決定能力；滿足各大主機廠對供應商解決質量問題的要求。
課程大綱：
第一部分: 概述
1. 什么是小組問題解決法；
2. 小組問題解決法步驟介紹；
3. 小組問題解決法適用范圍；
4. 小組問題解決過程的工具。
第二部分 小組問題解決方法步驟
D0 準備8D過程;
1. D0概述：
2. DO目的：
3. 緊急措施；
3.1 顧客和受影響的各方的定義與區(qū)別；
3.2 現象和問題的定義與區(qū)別；
3.3 緊急措施的定義；
3.4 四種措施的區(qū)別
3.5 緊急措施執(zhí)行的步驟；
3.5.1 選擇；
3.5.2 驗證；
3.5.3 執(zhí)行；
3.5.4 證實；
4. 8D的啟動標準
5. D0階段常用的分析問題的工具
6. 本階段的案例及小組練習；
D1 建立小組
1. D1概述：
2. D1目的：
3. 如何建立小組；
3.1 在正確的層次上建立小組；
3.2 小組的規(guī)模；
3.3 小組的職責、溝通、協(xié)調和合作；
4. D1階段常用的分析問題的工具
5. 本階段的案例及小組練習；
D2描述問題
1. D2概述：
2. D2目的：
3. 觀察和結論的定義和區(qū)別；
4. 問題陳述和問題描述的定義與區(qū)別；
5. 問題描述的要求；
5.1 描述問題的范圍；
5.2 描述問題的細節(jié)；
5.3 描述問題的邊界；
6. 設立解決問題的目標；
6.1 目標設立的SMART原則；
6.2 目標設立的依據；
6.3 目標的可行性分析；
7. D2階段常用的分析問題的工具
8. 本階段的案例及小組練習；
D3 實施和驗證臨時措施
1. D3概述：
2. D3目的：
3. 臨時措施的定義；
4. 臨時措施執(zhí)行的步驟；
4.1 選擇；
4.2 驗證；
4.3 執(zhí)行；
4.4 證實；
5. 常見的臨時措施；
6. D3階段常用的分析問題的工具
7. 本階段的案例及小組練習；
D4尋找和驗證根源
1. D4概述：
2. D4目的：
3. 根本原因的定義；
4. 三種原因（可能原因，主要原因，根本原因）的區(qū)別和聯系；
5. D4階段常用的分析問題的工具；
6. 問題逃出點的定義；
7. 本階段的案例及小組練習；
D5 選擇永久糾正措施
1. D5概述：
2. D5目的：
3. 永久措施的定義；
4. 永久措施執(zhí)行的步驟；
4.1 選擇；
4.2 驗證；
4.3 執(zhí)行；
4.4 證實；
5. 常見的永久措施；
6. 永久措施選擇的方法；
6.1 描述結果;
6.2 列出作決定的標準;
6.3 決定想得到的東西的相關重要性;
6.4 確定選擇;
6.5 將選擇和作決定的標準比較;
6.6 分析風險 6.7 作出最好的選擇
7. D5階段常用的分析問題的工具；
8. 本階段的案例及小組練習；
D6 實施永久糾正措施
1. D6概述：
2. D6目的：
3. 執(zhí)行PCA的兩個階段：計劃和問題預防；
4. 永久措施執(zhí)行的步驟；
4.1 選擇；
4.2 驗證；
4.3 執(zhí)行；
4.4 證實；
5. D6階段常用的分析問題的工具；
6. 本階段的案例及小組練習；
D7 預防系統(tǒng)問題
1. D7概述：
2. D7目的：
3. 系統(tǒng)措施的定義；
4. 領導在D7中的重要作用；
5. D7階段常用的分析問題的工具；
6. 本階段的案例及小組練習；
D8 關閉問題和鼓勵小組成員
1. D8概述：
2. D8目的：
3. 關于獎勵的討論；
4. 小組表彰執(zhí)行
4.1 表彰的目的；
4.2 表彰的方式；
4.3 表彰的程序；
5. 8D項目關閉
6. D8階段常用的分析問題的工具；
7. 本階段的案例及小組練習；
第三部分 8D過程中常用的工具介紹
1、檢查表；
2、柏拉圖；
3、趨勢圖；
4、 5W2H提問
5、是/否提問表
6、頭腦風暴法
7、 因果圖法
8、 五個為什么法
9、 失效鏈/故障樹分析
10、分層法
11、直方圖法
12、散布圖法
13、現場觀察驗證
14、環(huán)境模擬驗證
15、原因測試工作表
16、決策分析法
17、風險分析法
18、 任務樹
19、 甘特圖
20、 FMEA
21、 修改體系文件
22、 修改管理制度
23、 控制圖
24、 系統(tǒng)圖
第四部分 8D報告評審
1. 在公司中推行8D的步驟；
1.1 得到公司高層的支持；
1.2 統(tǒng)一認識，認可改進問題的重要性；
1.3 培訓一批解決問題的能手；
1.4 建立系統(tǒng)的8D制度；
2. 8D推行步驟中常見的問題；
3. 8D報告評審、批準人員職責；
4. 8D評審表；
5. 8D實例；
部分客戶:
ABB高壓電機(上海) 、耀皮汽車玻璃(武漢)、世偉洛克（常熟）、寶時得(蘇州)、薩帕鋁型材（上海）
講師介紹--何建軍
何建軍先生在汽車行業(yè)和設備制造業(yè)有多年實施和管理工作經驗，在歐美著名的制造業(yè)集團公司和相關質量管理和生產力改進咨詢和輔導的豐富經驗超過17年，工作領域涉及生產現場的質量策劃、控制、分析、改進以及整個公司質量管理體系的策劃、建立、運行維護及持續(xù)改進。何建軍先生是中國質量協(xié)會6sigma黑帶。
何建軍先生擅長IATF16949質量管理體系標準、VDA6.3過程審核；質量策劃、控制和改進流程，如：APQP，QFD、6sigma， 8D，QC小組；以及相關的質量工具應用，如：新/老QC七大手法、SPC、MSA、DOE（經典、田口、謝寧）、統(tǒng)計抽樣，假設檢驗，回歸分析、FMEA等。何建軍先生尤其擅長統(tǒng)計技術在質量管理方面的運用，曾編著《統(tǒng)計技術理論與運用》。
何建軍先生先后為國內近百家知名制造業(yè)、汽車、半導體、機械、電子、新能源等企業(yè)提供了專業(yè)的培訓和輔導，客戶包括寶馬、VOLVO、一汽、東風商用車車、博世、一汽大眾物流（長春）、TRW、德爾福、麥格納中國、ABB、貝爾卡特中國、SKF、霍尼韋爾、大陸汽車、PPG、法雷奧、馬瑞利、上汽集團、弗吉亞、太古飛機設備、愛默生(蘇州)、米思米、偉巴斯特中國、高田電子、新康電子、耀華皮爾金頓汽車玻璃、英維思自動系統(tǒng)、世偉洛克流體系統(tǒng)、巴奧米特醫(yī)療等。其輔導和培訓的領域包括ISO/TS16949體系輔導和質量改進和生產力提高,VDA6.3過程審核，還包括APQP、DOE、FMEA、MSA、抽樣檢驗、SPC、8D、質量圈（QCC）、6SIGMA黑帶。多年的工作經驗和培訓經驗讓何先生對整個汽車行業(yè)的運作和相關的體系具有非常深入的了解。何建軍先生擅長通過深入仔細的了解客戶的產品和生產的工藝，靈活第結合客戶的產品和流程作為培訓時的案例講解，不但讓學員完成系統(tǒng)性的學習，還掌握實際的操作并能夠更好的應用于實際工作之中。培訓以講解和練習相結合的方式，注重與學生之間的互動。他能通過恰當而貼切的實例、簡潔而生動的語言，將專業(yè)的知識講解得讓學員想聽、易懂，有收獲。
