標桿考察-豐田精益生產考察研修班

課程背景

    中國傳統(tǒng)企業(yè)已經進入微利時代，傳統(tǒng)的粗放式管理已經讓企業(yè)面臨嚴重危機，多品種、小批量、短交期、高質量的要求讓企業(yè)左右為難?，F(xiàn)又隨著全球性經濟疲軟以及我國勞動力成本、原材料成本等的不斷提升，導致市場需求萎縮、發(fā)達國家高端制造企業(yè)向本土回流，中國制造企業(yè)正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰(zhàn)。讓我們通過精益管理理論研究，現(xiàn)場考擦，所見即所得，領悟精華，重新定位，引領制造業(yè)的深度變革，找出適合自身企業(yè)發(fā)展之路。

    “精益生產”是由美國生產管理專家長期研究日本豐田汽車的生產管理而總結出來的一種生產方式,是當今世界上最為先進的生產方式，而豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標桿企業(yè)，以其高效率、高品質、高利潤、優(yōu)服務的豐田生產管理方式享譽全球。豐田精益考察課程，是由專業(yè)老師帶領學員前往豐田企業(yè)現(xiàn)場參觀考察，并與豐田汽車人展開深入的現(xiàn)場交流，考察完后，專業(yè)老師再和參觀學員共同總結點評考察的收獲，讓學員聽得懂、看得懂、想得懂、用的懂。

標桿企業(yè)背景
【成立時間】2004年9月1日
【地址】廣州市南沙區(qū)
【面積】占地面積187萬m2建筑面積57萬m
【職員】10，800名
   廣汽豐田秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，引進全球最先進的生產設備和工藝，以建設“豐田全球模范工廠”為目標。將JIT應用于公司的整個生產經營過程中，實現(xiàn)了豐田獨有的管理模式，確立“以人為本、造車育人”的理念，注重人才的育成和培養(yǎng)，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠領悟、推行和推廣的豐田管理方式的人才。在生產管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結合的優(yōu)勢，真正實現(xiàn)科技服務與人，科技服務與工廠，科技創(chuàng)造利潤的改革方針。

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課程收益

全面而系統(tǒng)地將理論與實戰(zhàn)結合起來，針對中國企業(yè)的實際管理水平，把理論和實戰(zhàn)的經驗融為一體，讓學員輕松愉快地掌握豐田TPS管理的精髓，找出適合自身企業(yè)發(fā)展的戰(zhàn)略規(guī)劃。在中國制造2025的背景下，如何把握自身企業(yè)的現(xiàn)狀，規(guī)劃企業(yè)未來發(fā)展的經營之道。

具體掌握的知識點：
1.完整、科學、適用的系統(tǒng)管理理念。讓學員了解現(xiàn)代先進的LP精益生產管理理念與運作模式
2.掌握TOYOTA（豐田）TPS管理模式
3.課程設計具有專業(yè)性和針對性。重點突破從體到面、面到線、線到點設計與控制管理
4.課堂設組互動學習，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學員在互動中掌握難記的知識點，在掌聲和歡呼聲中愉快的結束全部課程
5.集聚優(yōu)秀行業(yè)的相互交流機會
6.帶領學員到豐田企業(yè)現(xiàn)場考察學習、和豐田人零距離的接觸和互動

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課程大綱curriculum introduction

第一章 精益管理的導入
第一節(jié)：精益生產的本質及發(fā)展
         ◆ 精益生產的起源和發(fā)展
1.企業(yè)危機意識管理
2.世界制造業(yè)生產運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革
3.精益生產的起源——豐田生產方式
4.全世界為何要學習豐田的管理模式
5.從精益生產到精益管理的發(fā)展之路
6.觀看視頻—豐田精益生產的起源與發(fā)展
7.觀看視頻—企業(yè)的變革之路，你準備好了嗎
◆ 精益生產的本質
1.在安全生產的基礎上，全面降低生產成本
2.豐田生產方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復發(fā)生
3.豐田現(xiàn)場的管理模式---“五GEN”真憑實據(jù)的追蹤管理
◆ TPS之屋，豐田生產方式體系
1.豐田生產方式系統(tǒng)
2.豐田的TPS發(fā)展之路
3.豐田TPS變革的改善秘訣
4.豐田TPS生產管理模式視頻分享與解說
第二節(jié)：精益生產成功的根源
1.日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因
2.精益生產為什么在中國難成功的原因分析
3.中國企業(yè)精益生產的成功之路

第二章 VSM精益價值流優(yōu)化，全面降低成本管理
1.精益價值流分析的基本原則
2.精益價值流的分類
3.VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用
①八大浪費五大損失識別浪費
②5S 5W2H視點挖掘浪費
③6M1E的視點挖掘浪費
④IE手法挖掘浪費
⑤精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費
⑥Lean Production改善挖掘浪費
⑦現(xiàn)狀把握與分析的方法運用
4.總價值流分析
①事務流分析
②產品流分析
5.事務流優(yōu)化，進行并行生產管理
①建立流程的路徑
②建立關鍵流程步驟
③明確部門間事務流程步驟及處理時間
④識別部門間的浪費
⑤挖掘部門間事務不暢的根本病源
⑥杜絕處理和等待的時間浪費
⑦識別部門內的浪費
⑧對事務流程進行LEAN改善
⑨如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費
⑩OA系統(tǒng)到ERP系統(tǒng)的JDK自動錄入系統(tǒng)管理
? Lean Before OR Lean After改善效果比較
6.產品流程優(yōu)化，進行同步管理
6.1）提升產品價值流效率的改善路徑規(guī)劃
6.2）工位平衡率如何設計與控制管理
6.3）負荷產能的設計與控制管理
6.4）TAKT的設計與控制管理
（1）從結構布局上優(yōu)化，排除浪費，提升效率
① 流程結構布局優(yōu)化
② 縱橫管理結構優(yōu)化
③ 單元結構的優(yōu)化
④ 自律神經結構的優(yōu)化
⑤ L/T改善（one piece flow）
⑥ 把握現(xiàn)狀設定中長期規(guī)劃管理
⑦從供應商到客戶的流程信息跟蹤管理
（2）從工程內部改善浪費，提高效率
① 加工方式的改善
② 檢查方式的改善
③ 搬運方式的改善
④ 停滯的消減改善
⑤ 直通率的提升改善
⑥豐田精益改善視頻---快滑條的使用
（3）從從作業(yè)上減少浪費，快速提高生產效率
①經濟動作5原則分析與運用
②提高效率的7大改善手法的分析與運用
③JTKN人體機能法快速發(fā)現(xiàn)異常
④KYT預防預知管理
⑤ANTON管理快速應對異常發(fā)生
（4）TQM品質過程全面控制管理，杜絕不良的產生與流出
① 自檢
② 互檢（CORSS）
③ 專檢
④JDK自動化監(jiān)測系統(tǒng)的運用
⑤“四不”不良過程控制管理，生產完就出貨的管理模式
⑥豐田與通用數(shù)據(jù)的對比管理
7.持續(xù)改善，精益求精，追求卓越
8.案例：
①新工廠的精益布局與投產案例分析
②IMS & SMT美英合資企業(yè)改善案例分享
③安全生產管理的再現(xiàn)性實驗視頻教育

第三章 以人為本、造車先育人
4.素養(yǎng)--- 系統(tǒng)培訓，遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團隊協(xié)同作戰(zhàn)的意識習慣
5.人員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理9級27階71步
6.新進人員的3級教育管理
7.確保品質的定期教育
8.熟練度提升的定期教育
9.提升技能級別的定期教育
10.崗位多能工的中長期規(guī)劃教育
11.崗位人員的5種再教育
12.提高團隊人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式
13.建立意識變革的秘訣
14.如何提高現(xiàn)場執(zhí)行力的秘訣
15.人員教育系統(tǒng)成果的運用
16.案例1：安定人員，提高工作效率的視頻分享
17.案例2：PEC產業(yè)教育中心如何對中高層管理者進行培訓

第四章 現(xiàn)場問題改善工具---一目了然的管理
1.紅牌作戰(zhàn)
2.統(tǒng)計看板（一目了然化）
3.按燈管理（ANTON）
4.操作流程圖（SOP）
5.反面教材
6.提醒板
7.區(qū)分線
8.警示線
9.告示板
10.生產責任管理看板
11.職員優(yōu)缺點蘋果樹揭示管理
12.現(xiàn)場班組文化園地的建設管理
13.企業(yè)文化墻的規(guī)劃管理
14.案例1：KANBAN的編寫與制作視頻案例分享

第五章 標桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察前的看點說明
1.參觀廣汽豐田 （豐田21世紀海外模范工廠）
2.看點1
①以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質體系
②Kanban(看板)從銷售→采購→生產的整個流程中的運用
③企業(yè)文化墻的設計與運用
④世界一流的目視化管理現(xiàn)場的建設
⑤先進的SPS（Set Parts System）單臺供件移動式物流模式
⑥完全平準化混流的拉動式高柔性生產線
⑦現(xiàn)場異?？焖偬幚硐到y(tǒng)---ANTON（按燈）管理系統(tǒng)
3.看點2
①安全通道、參觀通道及作業(yè)通道的設計
②安全生產現(xiàn)場的揭示管理
③精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現(xiàn)
④行業(yè)最先進的硬件設備及管理系統(tǒng)
⑤全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板
⑥全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式
⑦……

第六章 標桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察后的總結
1.現(xiàn)場參觀后,看點回顧總結
2.提問討論及點評
3.現(xiàn)場診斷意向企業(yè)登記(需提前聯(lián)系,調配時間)
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講師資歷lecturer synopsis

王國超
高端生產管理老師、精通生產全盤管理咨詢師

教育經歷：
王國超老師，71年出生于陜西漢中，西安大學畢業(yè)，機電技術專業(yè)，北京大學EMBA工商管理，維多利亞大學MBA高級工商管理碩士生，國家注冊安全主任。

工作經歷：
王國超老師曾在全球著名日本跨國集團---太陽誘電株式會社（公司成立于1950年，主要是電子元器件集研發(fā)、生產、銷售為一體的集團公司。按企業(yè)規(guī)模和市場占有率排名全球第三，若是微電子行業(yè)的品質和市場占有率排名全球第一，主要客戶是世界五百強企業(yè)如英特爾、蘋果、諾基亞、摩托羅拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、萬寶至、LG、三星等，工廠遍及日本、馬來西亞、新加坡、菲律賓、美國、墨西哥、韓國、臺灣、大陸等，銷售基地遍布全球。全球工作人員多達十幾萬人、其中大陸13450人。生產的產品如電阻、電容、電感、壓敏變阻器、集成電路板、藍牙系列產品、CD、VCD、DVD等。中國工廠的管理主要以現(xiàn)地干部為主，外籍人員為輔的管理模式，在業(yè)界享有較高的聲譽）工作19年，歷任制造部部長、事業(yè)管理部部長、工廠長等職務，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部生產管理中心總監(jiān)），管理大陸工廠基-中-高層管理人員（包括日本人、韓國人、臺灣人）等幾百人，員工人數(shù)7000多人。

工作成果：
王國超老師在工廠生產全盤管理、工廠全面運營策劃、健康安全衛(wèi)生管理、事業(yè)計劃與成本控制管理、卓越5S活動的開展與運用、IE工業(yè)工程管理、JIT（LP）精益生產、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實踐相結合的管理理念，特別是中日文化相結合的管理理念。在此期間曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學術、品質改善、成本控制、新生產方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽(如99年6月-12月日本國群馬縣太陽誘電本社研修科研成果研討會、04年9月-05年1月韓國太陽誘電研修成本控制成果研討會、2010年10月-11月日本國群馬縣太陽誘電本社研修品質改善成果研討會)。

老師優(yōu)勢：
19年的日系企業(yè)管理經驗，曾幾度去日本、韓國研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現(xiàn)場指導。
將日系企業(yè)及世界500強企業(yè)的管理精華快速引領中國企業(yè)進行量到質的飛躍發(fā)展。管理技術不再是單邊獨有，我們不但擁有，還在不斷深化與變革，即將成為全球管理技術的引領者和管理技術的倡導者。
王老師的管理理念是結合了世界500強企業(yè)的管理經驗，懂得如何在中國文化背景下巧妙靈活的結合外資企業(yè)管理的經驗，為中國企業(yè)的做大做強、快速走向國際化道路而“增磚添瓦”，他的管理理念特點是：通俗易懂、實用、好用，被業(yè)界廣泛認同和贊譽。

咨詢輔導過的企業(yè)：
富寶集團（港資）--現(xiàn)場7S咨詢；
惠聯(lián)包裝（港資）--工廠架構優(yōu)化；
哈娜瑪薩（日資）--精益生產推行與輔導；
車之驕（馬來西亞）--工廠配置優(yōu)化、7S推行、組織優(yōu)化管理等；
雅日玻璃鋼（日資）--事業(yè)計劃設計和成本管控、品質改善、執(zhí)行力改善等；
耀昇石油--工廠規(guī)劃、企業(yè)文化建設、事業(yè)計劃設計與成本管控、工廠管理規(guī)定等；
錦瑟服飾--績效考核優(yōu)化、企業(yè)文化建設、7S推行、標準成本設計與成本控制管理等。

【主講課程】
精益生產，精益管理，精細化管理，精細化生產管理，IE工業(yè)工程，成本管控，5S，6S，7S，安全
生產管理，目視化管理，辦公室5S，倉儲管理，PMC--生產計劃與物料控制，杰出班組長，車間主任技能提升，TWI等。